Método de picking - Picking : la división del almacén ?

El proceso de preparación de pedidos en los almacenes exige a las empresas una excelente gestión de los productos, pero también la optimización del tiempo y el espacio. La preparación de pedidos puede ser un auténtico reto.

Para mejorar la eficacia y la productividad de los almacenes, las empresas deben adaptar su picking. Para ello, es necesario optimizar la disposición, los gestos, los movimientos y los horarios de los empleados. 

La clave para un método de picking adaptado y optimizado;

- Productividad por parte de sus operarios,

- Una gestión de los flujos y movimientos dentro del almacén,

- Mantenimiento y seguridad óptimos para sus equipos.

¿Qué es el picking?

El picking es la búsqueda de los diferentes productos contenidos en los pedidos para poder proceder a su envasado.

Existen dos métodos principales de preparación de la cosecha:

Existen dos métodos principales de recogida:

Mercancías al Hombre:

Este método corresponde a la instalación de soluciones automatizadas de almacenamiento y preparación de pedidos reservadas a los almacenes. Este método está adaptado a las empresas que recogen un elevado número de pedidos al día.

De hombre a mercancía:

El objetivo es realizar la preparación manual de pedidos logísticos;

Algunas empresas aplican ambos métodos para optimizar y superar sus retos.

Picking: ¿un reto?

La cadena de suministro ha sufrido y sigue sufriendo muchas convulsiones que exigen resistencia y adaptación por parte de las empresas.

Como consecuencia de estos trastornos, las empresas están tomando conciencia de la importancia del proceso de clasificación y picking, de optimizar el espacio y la mano de obra, y de mantener cierto rigor para satisfacer a los clientes.

Las dificultades de las empresas en los almacenes:

- Pérdida de tiempo al recoger los productos en el almacén: mala gestión del inventario y de la ubicación

- Desplazamientos frecuentes pero inútiles dentro del almacén

Además, existen distintos tipos de picking utilizados en los almacenes:

1.         La altura de las rejillas:

- Recogida a nivel del suelo: unidad colocada en el suelo,

- Recogida a bajo nivel: estantería a la altura del hombre,

- Recogida a media altura: con equipo de manipulación,

- Recogida en altura: 10 metros de altura.

2.         Ruta de recogida

- Picking por artículo: retire un producto y prepare el pedido inmediatamente después,

- Recogida por olas o en grupo: primero se recogen los productos y se colocan en las estanterías de picking, después se embalan los pedidos individualmente,

- Recogida discreta: un empleado prepara un pedido cada vez y recoge un artículo línea por línea y luego pasa al siguiente pedido,

- Zone picking: la ruta de preparación de pedidos se organiza en función de la ubicación de la mercancía,

- Cluster Picking: permite recoger artículos para distintos pedidos al mismo tiempo agrupándolos por características comunes, denominadas "clusters",

- Recogida por olas o en grupo: primero se recogen los productos y se colocan en estanterías de picking, después se embalan los pedidos individualmente.

He aquí algunos ejemplos de métodos de picking más avanzados para encontrar el orden en sus almacenes.

Cuidado, no existe el mejor método de picking, sólo debe adaptarse a su empresa y dependerá de su combinación de referencias, tipologías de productos, su sector de actividad, las expectativas y exigencias de sus clientes, etc.

o Picking basado en SKU (unidad de mantenimiento de stock)

Esto corresponde a establecer una lista para cada producto / pedido que el empleado puede ir al pasillo correcto y encontrar el producto directamente.

Ventajas:

- Implantación rápida y sencilla (asistencia de software / automatización de tareas),

- Elimina la necesidad de pasos adicionales: una vez encontrado el producto, los pedidos van directamente al paquete.

Desventajas:

- Ineficiente si la empresa tiene una gran SKU: aporta imprecisiones,

- Es importante que los empleados conozcan correctamente la distribución del almacén, lo que puede llevar unos meses, por lo que es difícil contratar y formar rápidamente a nuevos empleados.

o Recogida por ubicaciones

Este método es habitual y corresponde a un volumen de pedidos elevado.

Los pedidos se distribuyen en una lista de picking para que los empleados puedan recorrer el almacén siguiendo el orden de las ubicaciones (clasificadas según la dimensión, el peso, el tamaño del objeto).

De este modo se ahorra tiempo y productividad, ya que una vez completada la lista de artículos, los carros/contenedores de los empleados están llenos y listos para ser enviados.

Ventajas:

- Elimina un paso en la cadena de picking: la clasificación: los almacenes se clasifican / almacenan,

- Permite asignar ubicaciones para cada producto y empleado.

Desventajas:

- Hay excepciones para artículos voluminosos o irregulares,

- Requiere que los empleados rebusquen en las estanterías para encontrar el artículo (pérdida de energía, pérdida de tiempo)

o Selección de zonas

Esto permite desplegar a los empleados del almacén por zonas asignadas: sólo seleccionan los artículos de sus zonas, por ejemplo, secos, frescos congelados, peligrosos, voluminosos, etc.

Para que la preparación de pedidos por zonas funcione correctamente, es necesario disponer de una solución moderna de gestión de almacenes (SGA)

Ventajas:

- Empleados más eficientes porque hay menos pasos que dar: distribuidos por zonas

Desventajas:

- Requiere inversión en tecnología y planificación adicionales (puede no ser eficaz para instalaciones pequeñas),

- Menos eficiente para pedidos pequeños: requiere múltiples transferencias por zona, por lo que añadir tareas innecesarias al proceso de picking no es necesario para instalaciones pequeñas;

o Recogida de cinta simple

La preparación de pedidos con un solo transportador implica una inversión en software para la preparación de pedidos por zonas:

- Inversión en hardware: es necesario adquirir una cinta transportadora.

Los trabajadores desplazan las cajas por los transportadores a través de las distintas zonas del almacén. A continuación, el empleado puede retirar o añadir un artículo para su embalaje.

Ventajas:

- Elimina el número de pasos dados por los empleados / preparadores de pedidos,

- Opción medioambiental: los ciclos son más cortos y rápidos;

Desventajas:

- Representa una inversión importante (transportador automatizado, software),

- Requiere comprobaciones periódicas del equipo y de la calidad de la recogida.

o Recogida de lotes híbrida en el transportador

Los trabajadores pueden recoger en una zona fluida en función de la "ola" actual, donde colocan los artículos al final de los pasillos, "vacían" sus carros en una cinta transportadora que lleva los artículos a un clasificador que luego los entrega con el resto del pedido.

Ventajas:

- Aumento de la eficiencia: menos inversión necesaria,

- Mantiene el rigor y el índice de precisión para asignar cada producto.

Desventaja:

- Requiere un proceso adaptado y eficaz para artículos irregulares o de gran tamaño.

o Recogida por lotes:

El "picking por lotes" es un método de preparación de pedidos. Se trata de un picking inmediato de un conjunto de artículos y, por tanto, de la preparación de diferentes pedidos que contengan el mismo código SKU.

Existen tres tipos de recogida por lotes:

- El batch picking tradicional: los artículos recogidos se depositan en un carro / cubo recogepedidos y luego se dirigen a la zona de embalaje para proceder a la preparación de pedidos. De este modo se evita el importante paso de la clasificación, por lo que los productos depositados en los carros son más numerosos y se realizan en un solo viaje.

- Pick-to-cart o picking con carros: los empleados recorren el almacén con un carro equipado con materiales de picking compatibles. El carro contiene cajas con códigos de barras que permiten al empleado colocar el pedido directamente en la caja y vincular el código de barras a la parte inferior. Esto facilita el proceso de picking y evita errores en los pedidos.

- El pick-to-box: todos los carros transportan pedidos que se enviarán posteriormente. Durante este proceso se realizan tres operaciones: recogida del producto, consolidación y picking. Esto requiere que los empleados estén coordinados para llevar a cabo la gestión de pedidos sin errores;

o Recogida de olas:

La "recogida por oleadas" es un método de preparación de pedidos en los almacenes.

Permite proceder en varios pasos:

- Agrupación de productos: los pedidos se agrupan en función de distintos criterios: recorrido, tamaño, peso, plazos, etc.

- Asigne a cada empleado una ola diferente: los empleados recogen los productos según las zonas que tienen asignadas para ahorrar tiempo y recorrido. Deben respetar el tiempo requerido, que oscila entre 1 y 4 horas por ola, según el tipo de almacén.

- Se procede a la finalización del proceso de preparación de pedidos: en la zona destinada al picking, los productos se embalan, clasifican y envían.

La selección por ondas es muy eficaz y combina el uso de muchos métodos:

- Recogida por lotes: los pedidos se agrupan en lotes y por características idénticas: composición, tamaño, peso, plazo de entrega, número.

- Recogida por zonas: se asignan grupos de pedidos al empleado en función de la ubicación de la mercancía. Esto ahorra tiempo y evita confusiones entre los empleados.

Una vez finalizada la ola de picking, los pedidos se agrupan, se finalizan en una zona de diseño y, a continuación, se clasifican y se preparan.

 Uso de WMS con picking por zonas:

El uso del SGA durante la recogida por olas permite establecer automáticamente la duración de cada ola. A continuación, se diseñan los horarios de los empleados. Para disponer de una solución adaptada de picking por zonas es importante contar con una solución innovadora y moderna.

A continuación, un software como Monstock se encarga de todo el proceso de picking. Esto permite a las empresas beneficiarse de numerosas ventajas.

- Optimización del proceso de clasificación,

- Reparto de las ondas entre los preparadores y los horarios,

- Mejora de la gestión de contingencias y riesgos,

- Seguimiento de la evolución de las operaciones.

¿Cómo mejorar la gestión de su almacén?

- Determine el tipo de actividad:

Las empresas determinan primero sus actividades y necesidades logísticas para optar por un proceso de picking adaptado.

Se trata de garantizar que saca el máximo partido a su negocio respondiendo correctamente a la demanda de sus clientes. Para ello, el modo de distribución y picking es crucial:

- "Pequeña logística"

- Logística estructurada

- Logística industrializada

- Creación de un sistema de picking inteligente:

Las empresas eligen el tipo de preparación de pedidos en función de los volúmenes, las dimensiones de los objetos a embalar y el tamaño del almacén.

 He aquí algunos métodos de preparación de pedidos:

- Orden cronológico para enviar los pedidos lo antes posible

- No es sólo una cuestión de rapidez en la expedición de los pedidos, sino también de lógica. Es posible clasificar los artículos por orden cronológico pero también por criterios comunes: mismo método de preparación a la cadena para una sesión de pedidos, o una recogida por un transportista para un país, un peso, etc.

- (Productos pesados o voluminosos, productos frescos, productos personalizables). El objetivo es evitar la pérdida de tiempo yendo y viniendo por el almacén en busca de artículos similares.

- Otro método: preparar pedidos por criterios específicos: peso, ubicación, etc.

Mejor gestión del inventario:

Los riesgos de los almacenes son la gestión de las existencias y el almacenamiento de los productos, que a veces pueden estar desorganizados o almacenados de forma incorrecta.

Las empresas también necesitan mejorar su sistema de inventario, así como la distribución general del almacén, para reducir el tiempo de preparación de pedidos y la distancia entre artículos. Estos se agrupan por clases o categorías para ahorrar tiempo.

- Optimización del picking logístico:

Definición de ubicaciones lógicas y prácticas para su negocio:

- El objetivo es tardar lo menos posible en elegir los productos,

- Optimice el espacio y facilite la manipulación de los productos: coloque los objetos más voluminosos en pasillos más espaciosos y, a la inversa, que los objetos más pequeños se almacenen juntos para ganar espacio,

- Organizar la ubicación de los productos según la rotación,

. Afrontar el control de calidad de los pedidos:

- Evitar en la medida de lo posible los errores de encaminamiento y la insatisfacción del cliente

- El control de calidad debe realizarse en cada etapa del proceso logístico: recepción, inventario, picking, embalaje, expedición

- Escaneado para verificar todos los artículos pedidos y enviados

- Garantizar el contenido del envase y tener una trazabilidad completa,

. Optimización del entorno de trabajo de los empleados:

- Limite los viajes innecesarios,

- Defina a quién va dirigida la zona,

- Limitar el transporte de cargas pesadas Equipar adecuadamente sus almacenes para limitar al máximo el transporte de cargas = mantener un equipo logístico con buena salud y a largo plazo.

- Utilización de equipos de calidad: solución de gestión de existencias, etiquetado para identificación, escaneado, código de barras, RFID, etc.

A través de un puesto de trabajo móvil:

Los empleados dedican tiempo a preparar y empaquetar los pedidos. Para ello, debe eliminar las idas y venidas innecesarias, las operaciones ineficaces que puede automatizar, como el etiquetado, los formularios de pedido, el apilamiento de productos, los albaranes, los albaranes de envío, etc.

Así, el puesto de trabajo móvil permite a los empleados desplazarse y trabajar de forma continua, ya que el objetivo es reducir el tiempo de desplazamiento. Esta estación, totalmente integrada en su almacén, ofrece resultados considerables y le permite

- Introduzca los datos sobre la marcha,

- Elimine los viajes de ida y vuelta: coloque cada producto en la cesta a medida que avanza,

- Etiquete los artículos en tiempo real,

- Reduzca los errores,

- Seleccione y empaquete al mismo tiempo,

- Minimizar el número de contactos por artículo,

El objetivo es permitir que los trabajadores recojan, etiqueten, escaneen y empaqueten al mismo tiempo para que las operaciones sean mucho más eficientes.

Por zona tampón

 La llamada zona tampón es un espacio preciso y dedicado del almacén en el que se depositan artículos durante un periodo de tiempo determinado y destinados a un proceso de producción (envasado, pedidos, materias primas, etc.). Los productos se almacenan en esta zona para que puedan embalarse y expedirse rápidamente. Esto ahorra tiempo y aumenta la productividad.

 Con el fin de proceder de la mejor manera para el área de amortiguación es necesario tomar en consecuencia el espacio, sino también el tipo de operación a realizar para garantizar la reposición de esta área.

 Ventajas:

- Optimización de la superficie: el espacio debe optimizarse para recibir el máximo de mercancías.

- Proximidad y coordinación entre zonas: este espacio no puede situarse en cualquier lugar del almacén, debe ser coherente: cerca de las unidades de producción, cerca de las zonas de carga para coordinar y conectar las zonas de trabajo entre ellas y aumentar el número de pedidos y expediciones.

- Mayor productividad: aproveche el espacio disponible para garantizar el abastecimiento del proceso

- Reducción de errores: los productos se clasifican, categorizan y almacenan de forma que se limitan los errores y se ahorra tiempo.

Por sistemas de voz:

Los trabajadores pueden trabajar de forma más eficiente: sin tener que sujetar escáneres/documentos, pero + capaces de recoger muchos más productos sin errores ni retrasos.

- Implantación de comandos vocales a través de auriculares: mayor velocidad de picking al limitar la ocupación de las manos, aunque ya no se dispone del producto visual.

Dispositivos portátiles:

Busque escáneres u otras herramientas de recogida que sean lo suficientemente ligeros y compactos como para llevarlos colgados de la muñeca o el cuello, con batería suficiente para que duren un día. El equipo debe ser compatible con el entorno: frío, seveso, etc.

Se trata de apuntar el láser hacia el código o el módulo de lectura RFID hacia las etiquetas para identificar los productos a medida que se recogen:

- Identifique los productos con mayor rapidez y rastree las incógnitas en tiempo real,

- Limite la manipulación y reduzca el riesgo de rotura,

- Inversión previsible,

Mapa de calor:

Permite ver cómo progresan las actividades dentro del almacén y evitar cuellos de botella o retrasos en la preparación de pedidos.

Las soluciones móviles modernas permiten ver la actividad de los empleados en las empresas: movimiento, zona, duración por actividad, etc.

Ayuda en la gestión y organización de stocks y medidas para optimizar la gestión en almacenes.

Especialización de las tareas de los empleados:

- Cargos directivos,

- Especializó a sus colaboradores en misiones: recepciones, picking, embalaje, control, envíos, etc.

Solución de etiquetado adaptada:

Una solución de gestión de almacenes (SGA) para la gestión de inventarios y flujos.

- Ahorre tiempo: una solución que automatiza la logística de sus almacenes de extremo a extremo,

- Imprima etiquetas y albaranes de entrega y transporte,

- Conéctese a transportistas para el seguimiento mediante integraciones,

- Generar automáticamente la etiqueta de transporte,

- Cierre la orden rápida e inmediatamente,

- Informar del estado del pedido en tiempo real a las distintas aplicaciones de comercio electrónico, Marketplace, etc.

Automatizar la gestión de las roturas de stock imprevistas:

- Situaciones de falta de existencias que generan costes de procesamiento e insatisfacción de los clientes,

- Automatizar: Activar una serie de procesos para limitar los efectos negativos solicitando el control del inventario después de la recogida,

- Envíe una notificación en tiempo real en cuanto aparezca una acción negativa para su control,

Ventajas:

- Ahorro de tiempo en la preparación de pedidos/paquetes: reduzca el tiempo dedicado a los procesos logísticos de preparación de pedidos optimizando el picking en función de las necesidades de la empresa,

- Aumento de la eficacia: minimizar los desplazamientos de los empleados: estrategia por zonas y almacenamiento adecuado,

- Reducir los Trastornos Músculo Esqueléticos (TME),

- Acelere los envíos para mejorar la satisfacción del cliente automatizando las acciones,

- Gestione diferentes métodos de recogida en función del tipo de emplazamiento,

- Saber reconocer la ubicación de cada producto en la empresa,

- Reducir los errores en la preparación de pedidos logísticos,

- Reduzca los errores de preparación de pedidos en el sector logístico e informe de los riesgos y controles de preparación en tiempo real,

- Utilice la Inteligencia Empresarial para comprender la actividad operativa y optimizarla.