Metodo di prelievo - Picking: la divisione del magazzino?

Il processo di prelievo degli ordini nei magazzini richiede alle aziende un'eccellente gestione dei prodotti, ma anche l'ottimizzazione di tempo e spazio. Il picking può essere una vera sfida.

Per migliorare l'efficienza e la produttività dei magazzini, le aziende devono adattare il loro picking. Per farlo, è necessario ottimizzare il layout, i gesti, i movimenti e gli orari dei dipendenti;

La chiave per un metodo di prelievo adattato e ottimizzato;

- Produttività dei vostri operatori,

- Una gestione dei flussi e dei movimenti all'interno del magazzino,

- Manutenzione e sicurezza ottimali per le vostre squadre.

Che cos'è il picking?

Il picking è la ricerca dei diversi prodotti contenuti negli ordini per poter procedere al loro confezionamento.

Esistono due metodi principali per la preparazione del prelievo:

Esistono due metodi principali di prelievo:

Merci all'uomo:

Questo metodo corrisponde all'installazione di soluzioni automatizzate di stoccaggio e preparazione degli ordini riservate ai magazzini. Questo metodo è adatto alle aziende che raccolgono un numero elevato di ordini al giorno.

Da uomo a merce:

L'obiettivo è quello di eseguire il picking manuale degli ordini logistici;

Alcune aziende implementano entrambi i metodi per ottimizzare e affrontare le loro sfide.

Scegliere: una sfida?

La catena di fornitura ha subito e sta ancora subendo molti sconvolgimenti che richiedono resilienza e adattamento da parte delle aziende.

A seguito di questi sconvolgimenti, le aziende si stanno rendendo conto dell'importanza del processo di smistamento e picking, dell'ottimizzazione degli spazi e della manodopera e del mantenimento di un certo rigore per soddisfare i clienti.

Le difficoltà delle aziende nei magazzini:

- Perdita di tempo nel prelevare i prodotti in magazzino: cattiva gestione dell'inventario e della localizzazione

- Spostamenti frequenti ma inutili all'interno del magazzino

A parte questo, esistono diversi tipi di picking utilizzati nei magazzini:

- Picking a terra: unità posizionata a terra,

- Prelievo a basso livello: scaffalatura ad altezza d'uomo,

- Picchiamento a media altezza: con attrezzature di movimentazione,

- Prelievo ad alto livello: 10 metri di altezza.

2.         Percorso di raccolta

- Picking per articolo: rimuovere un prodotto e preparare l'ordine subito dopo,

- Prelievo a onde o a gruppi: prima i prodotti vengono prelevati e posizionati nelle scaffalature di picking, poi gli ordini vengono imballati singolarmente,

- Prelievo discreto: un dipendente seleziona un ordine alla volta e preleva un articolo riga per riga, per poi passare all'ordine successivo,

- Zone picking: il percorso di prelievo degli ordini è organizzato in base alla posizione della merce,

- Cluster Picking: consente di raccogliere contemporaneamente articoli per ordini diversi raggruppandoli in base a caratteristiche comuni, chiamate "cluster",

- Prelievo a onde o a gruppi: prima i prodotti vengono prelevati e collocati in scaffalature di prelievo, poi gli ordini vengono imballati singolarmente.

Ecco alcuni esempi di metodi di picking più avanzati per trovare ordine nei vostri magazzini.

Attenzione, non esiste un metodo di picking migliore, ma deve essere adattato alla vostra azienda e dipenderà dalla vostra combinazione di SKU, dalle tipologie di prodotto, dal vostro settore di attività, dalle aspettative e dalle richieste dei vostri clienti, ecc.

o Picking basato su SKU (stock keeping unit)

Ciò corrisponde alla creazione di un elenco per ogni prodotto/ordine, in modo che il dipendente possa andare nella corsia giusta e trovare direttamente il prodotto.

Vantaggi:

- Implementazione rapida e semplice (assistenza software / automazione dei compiti),

- Elimina la necessità di ulteriori passaggi: una volta trovato il prodotto, gli ordini vengono inseriti direttamente nel pacchetto.

Svantaggi:

- Inefficiente se l'azienda ha una grande quantità di SKU: porta imprecisioni,

- È importante che i dipendenti conoscano correttamente il layout del magazzino, cosa che può richiedere alcuni mesi, quindi è difficile assumere e formare rapidamente nuovi dipendenti.

o Prelievo per località

Questo metodo è comune e corrisponde a un elevato volume di ordini.

Gli ordini vengono distribuiti su una lista di prelievo in modo che i dipendenti possano attraversare il magazzino secondo l'ordine delle ubicazioni (classificate in base alla dimensione, al peso, alla grandezza dell'oggetto).

In questo modo si risparmia tempo e produttività, poiché una volta completato l'elenco degli articoli, i carrelli/bidoni dei dipendenti sono pieni e pronti per essere spediti.

Vantaggi:

- Elimina una fase della catena di prelievo: lo smistamento: i magazzini vengono smistati/stoccati,

- Consente l'assegnazione della sede per ciascun prodotto e dipendente.

Svantaggi:

- Sono previste eccezioni per gli articoli ingombranti o irregolari,

- Richiede ai dipendenti di sfogliare gli scaffali per trovare l'articolo (spreco di energia, perdita di tempo)

o Selezione della zona

Questo permette ai dipendenti del magazzino di essere distribuiti in base alla zona assegnata: selezionano solo gli articoli della loro zona, ad esempio secchi, freschi e congelati, pericolosi, ingombranti, ecc.

Affinché il prelievo a zone funzioni correttamente, è necessario disporre di una moderna soluzione di gestione del magazzino (WMS).

Vantaggi:

- Dipendenti più efficienti grazie al minor numero di passaggi da effettuare: distribuiti per zona

Svantaggi:

- Richiede investimenti tecnologici e pianificazione aggiuntivi (potrebbe non essere efficace per le piccole strutture),

- Meno efficiente per gli ordini di piccole dimensioni: richiede trasferimenti multipli per zona, quindi l'aggiunta di attività non necessarie al processo di picking non è necessaria per le piccole strutture;

o Picking a nastro singolo

Il picking a nastro singolo comporta un investimento in software per il picking a zone:

- Investimento hardware: è necessario l'acquisto di un trasportatore.

Gli addetti spostano i contenitori lungo i nastri trasportatori nelle diverse zone del magazzino. Il dipendente può quindi rimuovere o aggiungere un articolo per l'imballaggio.

Vantaggi:

- Elimina il numero di passaggi effettuati dai dipendenti/prelevatori,

- Opzione ambientale: i cicli sono più brevi e più rapidi;

Svantaggi:

- Rappresenta un investimento significativo (trasportatore automatico, software),

- Richiede controlli regolari sulle attrezzature e sulla qualità del prelievo.

o Prelievo ibrido di lotti al trasportatore

I lavoratori possono prelevare in un'area fluida in base all'"onda" corrente, dove posizionano gli articoli alla fine dei corridoi, "svuotano" i loro carrelli in un trasportatore che porta gli articoli a un smistatore che li consegna con il resto dell'ordine.

Vantaggi:

- Guadagno di efficienza: minori investimenti necessari,

- Mantiene il rigore e il tasso di precisione per l'assegnazione di ciascun prodotto.

Svantaggi:

- Richiede un processo personalizzato ed efficiente per articoli sovradimensionati o irregolari.

o Prelievo in lotti:

Il "Batch picking" è un metodo di prelievo degli ordini. Si tratta di un prelievo immediato di un insieme di articoli e quindi della preparazione di diversi ordini contenenti lo stesso codice SKU.

Esistono tre tipi di batch picking:

- Il picking tradizionale a lotti: gli articoli prelevati vengono depositati in un carrello/cestini del commissionatore e poi si recano nell'area di confezionamento per procedere al prelievo. In questo modo si evita l'importante fase di smistamento, quindi i prodotti messi nei carrelli sono più numerosi e vengono eseguiti in un unico viaggio.

- Pick-to-cart o picking con carrelli: i dipendenti attraversano il magazzino con un carrello dotato di materiali di picking compatibili. Il carrello contiene scatole con codici a barre che consentono al dipendente di inserire l'ordine direttamente nella scatola e di collegare il codice a barre al fondo. Questo facilita il processo di prelievo ed evita errori negli ordini.

- Il pick-to-box: tutti i carrelli trasportano ordini da spedire successivamente. Durante questo processo vengono eseguite tre operazioni: raccolta dei prodotti, consolidamento e prelievo. Ciò richiede che i dipendenti siano coordinati per portare a termine la gestione degli ordini senza errori;

o Picking delle onde:

Il "Wave picking" è un metodo di prelievo delle merci nei magazzini.

Permette di procedere in più fasi:

- Raggruppamento dei prodotti: gli ordini vengono raggruppati in base a diversi criteri: percorso, dimensioni, peso, scadenze, ecc.

- Assegnare a ogni dipendente un'ondata diversa: i dipendenti ritirano i prodotti in base alle zone loro assegnate per risparmiare tempo e percorso. Devono rispettare il tempo richiesto, che è compreso tra 1 e 4 ore per un'ondata, a seconda del tipo di magazzino.

- Procedere alla finalizzazione del processo di preparazione degli ordini: nella zona destinata al picking, i prodotti vengono imballati, smistati e spediti.

Il wave picking è molto efficiente e combina l'uso di molti metodi:

- Batch picking: gli ordini vengono raggruppati in lotti e per caratteristiche identiche: composizione, dimensioni, peso, tempi di consegna, numero.

- Prelievo per zone: Gruppi di ordini vengono assegnati al dipendente in base alla posizione della merce. In questo modo si risparmia tempo e si evita la confusione tra i dipendenti.

Quando l'ondata di prelievo è terminata, gli ordini vengono raggruppati, finalizzati in una zona di progettazione e quindi smistati e prelevati.

 Utilizzo del WMS con il prelievo a zone:

L'utilizzo del WMS durante il Wave picking consente di stabilire automaticamente la durata di ciascuna ondata. Gli orari dei dipendenti vengono quindi pianificati. Per avere una soluzione adeguata di picking per zona è importante avere una soluzione innovativa e moderna.

Un software come Monstock si occupa poi dell'intero processo di picking. Ciò consente alle aziende di beneficiare di numerosi vantaggi.

- Ottimizzazione del processo di selezione,

- Distribuzione delle onde tra i preparatori e gli orari,

- Miglioramento della gestione degli imprevisti e dei rischi,

- Monitoraggio dell'evoluzione delle operazioni.

Come migliorare la gestione del magazzino?

- Determinare il tipo di attività:

Le aziende determinano innanzitutto le loro attività logistiche e le loro esigenze per scegliere un processo di picking adeguato.

Questo per assicurarsi di ottenere il massimo dalla propria attività, rispondendo correttamente alla domanda dei clienti. A tal fine, la modalità di distribuzione e di prelievo è fondamentale:

- "Piccola logistica"

- Logistica strutturata

- Logistica industrializzata

- Impostazione di un sistema di picking intelligente:

Le aziende scelgono il tipo di commissionamento in base ai volumi, alle dimensioni degli oggetti da imballare e alle dimensioni del magazzino.

Ecco alcuni metodi di preparazione degli ordini:

- Ordine cronologico per inviare gli ordini il più rapidamente possibile

- Non è solo una questione di velocità di evasione degli ordini, ma anche di logica. È possibile classificare gli articoli per ordine cronologico ma anche per criteri comuni: stesso metodo di preparazione alla catena per una sessione di ordini, o una raccolta da parte di un vettore per un paese, un peso, ecc.

- (Prodotti pesanti o ingombranti, prodotti freschi, prodotti personalizzabili). L'obiettivo è evitare di perdere tempo andando avanti e indietro nel magazzino alla ricerca di articoli simili.

- Un altro metodo: preparare gli ordini in base a criteri specifici: peso, posizione, ecc.

Miglioramento della gestione dell'inventario:

I rischi dei magazzini sono la gestione delle scorte e lo stoccaggio dei prodotti che a volte possono essere disorganizzati o conservati in modo non corretto.

Le aziende devono anche migliorare il sistema di inventario e il layout generale del magazzino per ridurre i tempi di prelievo e la distanza tra gli articoli. I prodotti sono raggruppati per classe o categoria per risparmiare tempo.

- Ottimizzazione del picking logistico:

Definizione di sedi logiche e pratiche per la vostra attività:

- L'obiettivo è quello di impiegare il minor tempo possibile per scegliere i prodotti,

- Ottimizzare lo spazio e facilitare la movimentazione dei prodotti: collocare gli oggetti più voluminosi in corridoi più spaziosi e, viceversa, riporre insieme gli oggetti più piccoli per guadagnare spazio,

- Organizzare la collocazione dei prodotti in base alla rotazione,

. Affrontare il controllo qualità degli ordini:

- Evitare il più possibile gli errori di routing e l'insoddisfazione dei clienti.

- Il controllo di qualità deve essere effettuato in ogni fase del processo logistico: ricevimento, inventario, prelievo, imballaggio, spedizione.

- Scansione per verificare tutti gli articoli ordinati e spediti

- Garantire il contenuto della confezione e avere una tracciabilità completa,

. Ottimizzazione dell'ambiente di lavoro dei dipendenti:

- Limitare gli spostamenti non necessari,

- Definire a chi si rivolge l'area,

- Limitare il trasporto di carichi pesanti: Attrezzare i propri magazzini in modo appropriato per limitare il più possibile il trasporto di carichi = mantenere un team logistico in buona salute e a lungo termine

- Utilizzo di attrezzature di qualità: soluzione di gestione delle scorte, etichettatura per l'identificazione, scansione, codice a barre, RFID, ecc.

Attraverso una postazione di lavoro mobile:

I dipendenti impiegano tempo per il prelievo e l'imballaggio degli ordini. A tal fine, è necessario eliminare le operazioni inutili e inefficienti che possono essere automatizzate, come l'etichettatura, i moduli d'ordine, l'impilamento dei prodotti, le bolle di consegna, le note di spedizione, ecc.

La postazione mobile consente ai dipendenti di muoversi e lavorare in modo continuo, poiché l'obiettivo è quello di ridurre i tempi di spostamento. Questa postazione, completamente integrata nel vostro magazzino, offre notevoli risultati e vi permette di

- Immettere i dati man mano che si procede,

- Eliminare i viaggi di andata e ritorno: posizionare ogni prodotto nel cestino man mano che si procede,

- Etichettate gli articoli in tempo reale,

- Ridurre gli errori,

- Selezionare e imballare allo stesso tempo,

- Ridurre al minimo il numero di contatti per articolo,

L'obiettivo è quello di consentire ai lavoratori di prelevare, etichettare, scansionare e imballare contemporaneamente, per operazioni molto più efficienti.

Per Zona cuscinetto

La cosiddetta zona cuscinetto è uno spazio preciso e dedicato del magazzino dove vengono depositati per un determinato periodo di tempo gli articoli destinati a un processo produttivo (imballaggi, ordini, materie prime, ecc.). I prodotti vengono stoccati in quest'area in modo da poter essere imballati e spediti rapidamente. In questo modo si risparmia tempo e si aumenta la produttività.

Al fine di procedere nel modo migliore per l'area tampone è necessario considerare di conseguenza lo spazio ma anche il tipo di operazione da eseguire per garantire il rifornimento di quest'area.

Vantaggi:

- Ottimizzazione della superficie: lo spazio deve essere ottimizzato per ricevere il massimo delle merci.

- Prossimità e coordinamento tra le zone: questo spazio non può essere collocato in qualsiasi punto del magazzino, ma deve essere coerente: vicino alle unità di produzione, vicino alle aree di carico per coordinare e collegare le zone di lavoro tra loro e aumentare il numero di ordini e spedizioni.

- Aumento della produttività: beneficiare dello spazio disponibile per garantire l'alimentazione del processo

- Riduzione degli errori: i prodotti vengono classificati, categorizzati e immagazzinati in modo da limitare gli errori e risparmiare tempo.

Con sistemi vocali:

I lavoratori possono lavorare in modo più efficiente: senza tenere in mano scanner/documenti, ma + in grado di prelevare molti più prodotti senza errori o ritardi.

- Implementazione dei comandi vocali tramite cuffie: velocità di prelievo più elevata limitando l'occupazione delle mani, ma senza più la visualizzazione del prodotto.

Dispositivi portatili:

Cercate scanner o altri strumenti di raccolta che siano abbastanza leggeri e compatti da poter essere portati al polso o al collo e che abbiano una batteria sufficiente a durare un giorno. L'attrezzatura deve essere compatibile con l'ambiente: freddo, seveso, ecc.

Si tratta di puntare il laser verso il codice o il modulo di lettura RFID verso i tag per identificare i prodotti man mano che vengono prelevati:

- Identificare più rapidamente i prodotti e rintracciare le incognite in tempo reale,

- Limitare la manipolazione e ridurre il rischio di rottura,

- Si prevedono investimenti,

Mappatura termica:

Permette di vedere come procedono le attività all'interno del magazzino e di evitare colli di bottiglia o ritardi nel prelievo.

Le moderne soluzioni mobili consentono di visualizzare l'attività dei dipendenti nelle aziende: spostamenti, zone, durata delle attività, ecc.

Aiuto nella gestione e nell'organizzazione delle scorte e misure per ottimizzare la gestione dei magazzini.

Specializzazione dei compiti dei dipendenti:

- Posizioni dirigenziali,

- Ha specializzato i suoi collaboratori in missioni: ricevimento, picking, imballaggio, controllo, spedizioni, ecc.

Soluzione di etichettatura adattata:

Una soluzione di Warehouse Management House (WMS) per la gestione dell'inventario e dei flussi.

- Risparmiare tempo: una soluzione che automatizza la logistica dei vostri magazzini da un capo all'altro,

- Stampa di etichette e bolle di consegna e trasporto,

- Collegarsi ai vettori per il tracciamento tramite integrazioni,

- Generare automaticamente l'etichetta di trasporto,

- Chiudere l'ordine in modo rapido e immediato,

- Segnalare lo stato dell'ordine in tempo reale alle diverse applicazioni di e-commerce, al Marketplace, ecc.

Automatizzare la gestione delle scorte impreviste:

- Situazioni di esaurimento delle scorte che generano costi di lavorazione e insoddisfazione dei clienti,

- Automatizzare: Attivare una serie di processi per limitare gli effetti negativi richiedendo il controllo dell'inventario dopo il prelievo,

- Invia una notifica in tempo reale non appena appare uno stock negativo da controllare,

Vantaggi:

- Risparmio di tempo nella preparazione degli ordini/confezioni: ridurre il tempo impiegato nei processi logistici di preparazione degli ordini ottimizzando il picking in base alle esigenze aziendali,

- Guadagno di efficienza: ridurre al minimo gli spostamenti dei dipendenti: strategia per zone e stoccaggio adeguato,

- Ridurre i disturbi muscolo scheletrici (SMD),

- Velocizzare le spedizioni per migliorare la soddisfazione dei clienti automatizzando le azioni,

- Gestire diversi metodi di prelievo in base al tipo di sito,

- Saper riconoscere la posizione di ogni prodotto in azienda,

- Ridurre gli errori nella preparazione degli ordini logistici,

- Ridurre gli errori di preparazione degli ordini nel settore della logistica e segnalare i rischi e i controlli di preparazione in tempo reale,

- Utilizzare la Business Intelligence per comprendere l'attività operativa e ottimizzarla.