Méthode de préparation – Picking : la division de l'entrepôt ?

Le processus de préparation des commandes en entrepôts demande aux entreprises d’avoir une excellente gestion des produits mais aussi une optimisation du temps et de l’espace. Le picking peut s’avérer être un réel challenge.

Afin d’améliorer l’efficacité et la productivité au sein des entrepôts, les entreprises sont dans le besoin d’adapter leur picking. Pour cela il faut optimiser la disposition, les gestes, les déplacements, les plannings des employés. 

La clé d’une méthode picking adaptée et optimisée :

• Une productivité de la part de vos opérateurs,
• Une gestion des flux et des déplacements au sein l’entrepôt,
• Une maintenance et une sécurité optimale de vos équipes.

Qu’est-ce que le picking ?

Le picking correspond à la recherche de différents produits contenus dans les commandes pour pouvoir ensuite procéder à leur emballage (packing).

Deux méthodes principales pour la préparation picking :

On distingue deux méthodes de picking :

Goods to Man (produit vers homme) :

Cette méthode correspond à l’installation de solutions de stockage et de préparation de commande automatisées réservées aux entrepôts. Cette méthode est adaptée aux entreprises qui collectent un nombre élevé de commandes par jour.

Man to Goods (homme vers produit):

Le but étant de procéder à une préparation de commandes logistiques manuellement. 

 Des entreprises mettent en place les deux méthodes pour optimiser et répondre à leurs challenges.

Le picking : un challenge ?

La Supply Chain a subi et subit encore de nombreux bouleversements qui demandent résilience et adaptation de la part des entreprises.
À la suite de ces bouleversements les entreprises prennent conscience de l’importance du processus de tri, de picking, d’optimisation de l’espace, de la main d’œuvre et pour maintenir une certaine rigueur et ainsi satisfaire les clients.

• Perte de temps au moment de collecter les produits dans l’entrepôts : mauvaise gestion des stocks et des emplacements
• Déplacements fréquents mais inutiles au sein de l’entrepôt

Mise à part cela il existe différents types de picking utilisés en entrepôts :

1.      La hauteur des rayonnages :

-          Picking au sol : unité placée au sol,

-          Picking bas niveau : rayonnage à hauteur de l’homme,

-          Picking à moyenne hauteur : avec des engins de manutention,

-          Picking grande hauteur : 10 mètres de haut.

2.      Itinéraire de prélèvement

-          Picking par article : extraire un produit et préparer la commande immédiatement après,

-          Picking par vague ou par groupe : premièrement les produits sont prélevés et placés dans des rayonnages picking, les commandes sont ensuite conditionnées individuellement,

-          Picking discret : un employé prépare une commande à la fois afin de saisir un article ligne par ligne pour ensuite passer à la commande suivante,

-          Picking par zone : l’itinéraire de prélèvement des commandes est organisé selon l’emplacement des marchandises,

-          Picking cluster : cela permet de collecter des articles pour différentes commandes en même temps en les regroupant par caractéristiques communes que l’on appelle des « grappes ».,

-          Picking par vague ou par groupe : premièrement les produits sont prélevés et placés dans des rayonnages picking, les commandes sont ensuite conditionnées individuellement.

A présent, voici quelques exemples de méthodes de picking plus poussées pour retrouver de l’ordre dans vos entrepôts.
Attention il n’y a pas de meilleur picking celui-ci doit uniquement s’adapter à votre entreprise et dépendra de votre combinaison SKU, typologies de produits, de votre secteur d’activité, des attentes et demandes de vos clients, etc.

• Picking basé sur le SKU (unité de gestion des stocks)

Cela correspond à établir une liste pour chaque produit / chaque commande que l’employé puisse se rendre dans la bonne allée et trouver le produit directement.

Avantages :

• Mise en œuvre rapide et facile (aide d’un logiciel / automatisation des tâches),
• Élimine les besoins d’étapes supplémentaires : une fois le produit trouvé les commandes vont directement dans l’emballage.

Inconvénients :

• Inefficaces si l’entreprise dispose d’une grande unité de gestion des stocks : apporte des imprécisions,
• Il est important pour les employés de connaître correctement la disposition de l’entrepôt, qui peut prendre quelques mois c’est pourquoi il est difficile de recruter et de former rapidement les nouveaux employés

• Picking par emplacements

Cette méthode est courante et correspond à un volume de commande élevé.

Les commandes sont réparties sur une liste de picking afin que les employés puissent parcourir l’entrepôt dans l’ordre des emplacements (classées selon la dimension, le poids, la taille de l’objet).
Cela permet un gain de temps et de productivité puisqu’une fois la liste des articles terminée, les chariots / bacs des employés sont remplis et prêts à être expédiés.

Avantages :

• Supprime une étape dans la chaîne du picking : le tri : les entrepôts sont classés / rangés,
• Permet des affectations d’emplacements pour chaque produit et chaque employé.

Inconvénients :

• Il existe des exceptions pour les objets volumineux ou irréguliers,
• Oblige les employés à parcourir les rayons pour trouver l’article (perte d’énergie, perte de temps)

• Picking par zone

Cela permet de déployer les employés de l’entrepôts par zone assignée : ils ne sélectionnent que les éléments dans leurs zones, par exemple les éléments sec, frais surgelés, dangereux, encombrants, etc.

Pour que le picking par zone fonctionne correctement il est nécessaire de bénéficier d’une solution de gestion d’entrepôts moderne (WMS)

Avantages :

• Employés plus efficaces car moins de pas à faire : répartis par zone

Inconvénients :

• Demande un investissement technologique et une planification supplémentaire (il se peut que cela ne soit pas efficace pour les petites installations),
• Moins efficace pour les commandes de petite taille : cela nécessite de multiples transferts par zone, ainsi l’ajout de tâche inutiles au processus de prélèvement n’est pas nécessaire aux petites installations. 

• Prise de commande unique au convoyeur

La prise de commande unique au convoyeur implique un investissement logiciel pour le prélèvement par zone :

• Investissement matériel : l’achat d’un convoyeur est nécessaire.

Les travailleurs déplacent les bacs le long des convoyeurs à travers les différentes zones de l’entrepôt. L’employé peut alors enlever ou ajouter un article pour l’emballer.

Avantages :

• Éliminations du nombre de pas effectués pas les employés / préparateur de commande,
• Option environnementale : les cycles sont plus courts et plus rapides.  

Inconvénients :

• Représente un investissement important (convoyeur automatisés, logiciels),
• Nécessite des contrôles réguliers sur le matériel et la qualité de picking.

• Prise de lot hybride au convoyeur

Les travailleurs peuvent faire un picking dans une zone fluide en fonction de la « vague » actuelle où ils placent les articles à la fin des allées, « vident » leurs chariots dans un convoyeur qui amène les articles vers une trieuse qui les livre ensuite avec le reste de la commande.

Avantages :

• Gain en efficacité : moins d’investissement requis,
• Conserve la rigueur et le taux de précision pour l’affectation de chaque produit.

Inconvénient :

• Nécessite un processus adapté et efficace pour les articles surdimensionnés ou irréguliers.

• Batch Picking :

« Batch picking » est une méthode de préparation des commandes. C’est un prélèvement immédiat d’un ensemble d’articles et donc la préparation de différentes commandes contenant le même code SKU.

Il existe trois types de batch picking :

-          Le batch picking traditionnel : les articles prélevés sont déposés dans un chariot / bacs préparateur de commandes pour ensuite se diriger vers la zone de conditionnement afin de procéder au picking. Cela évite l’étape importante du tri ainsi les produits mis dans les chariots sont plus nombreux et sont effectués en un seul trajet.

-          Le pick-to-cart ou picking avec chariots : les employés parcourent l’entrepôts à pied avec un chariot équipés de matériels compatibles de picking. Le chariot contient des boites avec codes-barres ce qui permet à l’employé de déposer la commande directement dans le bac et relier le code barre au bas. Cela facilite le processus picking et évite les erreurs de commandes

-          Le pick-to-box : l’ensemble des chariots transporte des commandes à expédier par la suite. Trois opérations sont effectuées lors de ce processus : la collecte du produit, la consolidation et le picking. Cela demande aux employés d’être coordonnées pour mener à bien la gestion des commandes sans erreurs. 

• Picking par vague :

« Wave picking » correspond à une méthode pour le prélèvement des marchandises en entrepôts.
Cela permet de procéder à plusieurs étapes :

1. Rassemblement des produits : les commandes sont regroupées entre elles selon différents critères : itinéraire, taille, poids, délais, etc.

2. Attribuer à chaque employé une vague différente : les employés collectent leurs produits selon leurs zones attribuées pour un gain de temps et d’itinéraire. Ils doivent respecter le délai demandé soit le temps d’une vague entre 1 à 4h selon le type d’entrepôt.

3. Procéder à la finalisation du processus de préparation de commande : dans la zone conçue pour le picking, les produits sont emballés, triés et expédiés. 

Le Wave picking est très efficace et regroupe l’utilisation de nombreuses méthodes :

-          Le « batch picking », ou « picking de groupe » : les commandes sont regroupées par lots et par caractéristiques identiques : composition, taille, poids, délai, nombre.

-          Le prélèvement par zone : les groupes de commandes sont attribués à l’employé en fonction de l’emplacement des marchandises. Cela permet un gain de temps et évite les confusions entre les employés.

Lorsque la vague de picking est terminée, les commandes sont regroupées, finalisées dans une zone de conception pour être par la suite triées et picking.

Utilisation WMS avec picking par zone :

 L’utilisation WMS lors du Wave picking permet d’établir la durée de chaque vague automatiquement. Les plannings des employés sont alors conçus. Afin d’avoir une solution adapter de picking par zone il est important de disposer d’une solution innovante et moderne.

Le logiciel tel que Monstock prend alors en charge l’ensemble du processus de préparation des commandes. Cela permet aux entreprises de bénéficier de nombreux avantages.

• Optimisation du processus de tri,
• Répartition des vagues entre les préparateurs et plannings,
• Amélioration de la gestion des imprévus et des risques,
• Surveillance l'évolution des opérations.

Comment améliorer votre gestion d’entrepôt ?

• Déterminer le type d’activité :

Les entreprises déterminent tout d’abord leurs activités logistiques et leurs besoins afin d’opter pour un processus picking adapté.
Il s’agit de s’assurer que vous tirez le meilleur parti de votre entreprise en répondant correctement à la demande de vos clients. Pour cela le mode de distribution et picking sont primordiaux :

-          « Petite logistique »

-          « Logistique structurée »

-          « Logistique industrialisée »

• Mise en place d’un picking intelligent :

Les entreprises choisissent le type de préparation de commandes selon les volumes, tailles des objets à emballer et la taille de l’entrepôt.

 Voici quelques méthodes de préparation des commandes :

• Ordre chronologique pour envoyer les commandes le plus rapidement possible
• Il n’est pas seulement question de rapidité des envoie de commande mais surtout de logique. Il est possible de classer les articles par ordre chronologique mais aussi par critères communs : même méthode de préparation à la chaîne pour une session de commandes, ou un enlèvement par un transporteur pour un pays, un poids, etc
• (Produits lourds ou encombrants, produit frais, produits personnalisables) . Le but est d’éviter le temps perdu à faire des allers-retours dans l’entrepôts à la recherche d’article similaires
• Autre méthode : préparer les commandes par critères bien précis : poids dimension emplacement, etc.

• Gestion des stocks améliorée :

Les risques des entrepôts sont la gestion de stocks et le rangement des produits qui peuvent être parfois désorganisés ou rangés de manière incorrecte.

Les entreprises sont également dans le besoin d’améliorer leur système d’inventaire ainsi que l’ensemble de l’agencement global en entrepôt afin de réduire le temps de prélèvement et la distance entre les articles. Ceux-ci sont donc regroupés par classe ou par catégorie afin de gagner du temps.

• Optimisation de la picking logistique :

Définition des emplacements logiques et pratiques pour votre entreprise :

• Le but est de prendre le moins de temps possible pour prélever les produits,
• Optimiser l’espace et faciliter la manutention des produits : mettre les objets les plus volumineux dans des allées plus spacieuses et inversement pour les objets plus petits à ranger ensemble pour un gain d’espace,
• Organiser les localisations des produits en fonction des rotations,

• Faire face aux contrôle qualité des commandes :

• Éviter au maximum les erreurs d’acheminement et l’insatisfaction du client
• Contrôle qualité qui doit être effectué à chaque étape du processus logistique : réceptions, inventaires, picking, packing, expéditions
• Contrôle par scan pour vérifier l’ensemble des articles commandés et expédiés
• Garantir le contenu du colis et avoir une traçabilité complète,

• Optimisation de l’environnement de travail des collaborateurs :
  
• Limiter les déplacements inutiles,
• Définir à qui la zone est définie,
• Limiter le port des charges lourdes : équiper ses entrepôts convenablement pour limiter au maximum le port des charges = garder une équipe logistique en bonne santé et sur le long terme
• Utilisation d’un matériel de qualité : solution de gestion des stocks, étiquetage pour indentification, scan, code-barres, RFID, etc.

• Par une station de travail mobile :

Les employés prennent du temps pour le ramassage et l’emballage des commandes. Pour cela il faut éliminer les allers-retours inutiles, les opérations inefficaces que vous pouvez automatiser comme l’étiquetage, les bons de commandes, l’empilage des produits, les bons de livraisons, les bons de transports, etc.

La station de travail mobile permet alors aux employés de se déplacer et de travailler en continu car le but est de réduire le temps de marche. Cette station entièrement intégrée à votre entrepôt offre des résultats considérables et permet de :

-          Saisir des données au fur et à mesure,

-          Éliminer les allers-retours : placer chaque produit sur le panier au fur et à mesure,

-          Étiqueter les articles en temps réel,

-          Réduire les erreurs,

-          Choisir et emballer en même temps,

-          Minimiser le nombre de contacts par article,

Le but est de permettre aux travailleurs de prélever, étiqueter, numériser et emballer en même temps pour des opérations beaucoup plus efficaces.

• Par zone Buffer : une zone tampon

La zone dite zone tampon est un espace précis et dédié dans l’entrepôt où les articles sont déposés pour une durée déterminée et destinés à un processus de production (emballages, commandes, matières premières, etc.). Les produits sont stockés dans cette espace pour qu’ensuite rapidement ils soient emballés et envoyés. Cela permet un gain de temps et de productivité.

Afin de procéder au mieux pour la zone de tampon il faut prendre en conséquence l’espace mais aussi le type d’opération à effectuer pour assurer le réapprovisionnement de cette surface.

Les avantages :

• Optimisation de la surface : l’espace doit être optimisé pour recevoir un maximum de marchandises.
• Proximité et coordination entre les zones : cette espace ne peut pas être situé n’importe où dans l’entrepôts celui-ci doit être cohérent : proche des unités de production, proche des embarquements afin de coordonner et connecter les zones de travail entre elles et augmenter le nombre des commandes et des envois.
• Augmentation de la productivité : bénéficier d’un espace disponible pour assurer l’approvisionnement du processus
• Réduction des erreurs : les produits sont classés, catégorisés et rangés de manière à limiter les erreurs et gagner du temps.

• Par systèmes vocaux :

Les travailleurs peuvent travailler de manière plus efficace : sans tenir des scanners / documents en mais + en mesure de picking beaucoup plus de produits sans erreurs ni décalages.

• Mise en œuvre de commandes vocales via des casques : taux de prélèvement plus rapide en limitant l’occupation des mains, toutefois on n’a plus le visuel produit.

• Appareils portables :

Trouver des scanners ou autres outils de prélèvements assez légers et compact pour porter autour du poignet ou du cou avec suffisamment de batterie pour tenir une journée. Il faut que le matériel soit compatible avec l’environnement :  froid, seveso, etc.

Il s’agit de pointer le laser vers le code ou le module de lecture RFID vers les tags pour identifier les produits au fur et à mesure :

• Identifier les produits plus rapidement et remonter les inconnus en temps réel,
• Limiter la manutention et réduire les risques de casse,
• Investissement à prévoir,

• Cartographie de la chaleur :

Permet de voir comment évoluent les activités au sein de l’entrepôt et prévenir les goulots d’étranglement ou les retards de prélèvement.

Les solutions mobiles modernes ermettent de voir l’activité des employés en entreprises : déplacement, zone, durée par activité, etc.

Aide à la gestion et à l’organisation des stocks et mesure pour optimiser la gestion en entrepôts.

• Spécialisation des tâches de collaborateurs :
• Postes d’encadrement,
• Spécialisés ses collaborateurs sur des missions : réceptions, picking, packing, contrôle, expéditions, etc.
• Solution étiquetage adaptée :

Une solution de gestion des stocks et flux WMS (Warehouse management house).

• Gain de temps : solution qui automatise la logistique de vos entrepôts de bout en bout,
• Imprimer les étiquettes et bons de livraison et transport,
• Connecter aux transporteurs pour le suivi à l’aide d’intégrations,
• Générer automatiquement l’étiquette transport,
• Clôturer la commande rapidement et immédiatement,
• Remonter le statut de la commande en temps réel aux différentes applications e-commerce, Marketplace, etc.
• Automatiser la gestion des ruptures de stock imprévues :
• Ruptures de stocks qui génèrent des coûts de traitement et des insatisfactions chez le client,
• Automatiser : déclencher une série de processus pour limiter les effets négatifs en demandant de contrôler les stocks après prélèvement,
• Envoyer une notification en temps réel dès l’apparition d’un stock négatif pour contrôle,
• Etc.

Avantages :

-          Gain de temps sur la préparation des commandes / colis : réduire le temps consacré aux processus de préparation de commandes logistiques en optimisant le picking en fonction des besoins de l’entreprise,

-          Gain d’efficacité : minimiser les déplacements des employés : stratégie par zone et stockage adéquat,

-          Réduire les Troubles Musculeux Squelettiques TMS,

-          Expédier rapidement pour une meilleure satisfaction clients en automatisant des actions,

-          Gérer différents modes de picking en fonction des typologies de sites,

-          Savoir reconnaître les emplacements de chaque produit en entreprise,

-          Réduire les erreurs de préparation de commande logistiques,

-          Remonter en temps réel les risques et contrôles de préparation,

-          Disposer de Business Intelligence pour comprendre l’activité opérationnelle et l’optimiser.