Kommissionierverfahren - Kommissionierung : die Aufteilung des Lagers ?

Der Kommissionierprozess in Lagern erfordert von den Unternehmen ein ausgezeichnetes Produktmanagement, aber auch eine Optimierung von Zeit und Raum. Die Kommissionierung kann eine echte Herausforderung sein.

Um die Effizienz und Produktivität in den Lagern zu verbessern, müssen die Unternehmen ihre Kommissionierung anpassen. Dazu ist es notwendig, das Layout, die Gesten, die Bewegungen und die Zeitpläne der Mitarbeiter zu optimieren. 

Der Schlüssel zu einer angepassten und optimierten Kommissioniermethode;

- Die Produktivität Ihrer Mitarbeiter,

- Eine Verwaltung der Ströme und Bewegungen innerhalb des Lagers,

- Optimale Wartung und Sicherheit für Ihre Teams.

Was ist Picking?

Die Kommissionierung ist die Suche nach den verschiedenen Produkten, die in den Aufträgen enthalten sind, um mit ihrer Verpackung fortfahren zu können.

Es gibt zwei Hauptmethoden für die Vorbereitung der Kommissionierung:

Es gibt zwei Hauptmethoden für die Kommissionierung:

Waren an Menschen:

Diese Methode entspricht der Installation von automatischen Lager- und Auftragsvorbereitungslösungen, die für Lagerhäuser reserviert sind. Diese Methode ist für Unternehmen geeignet, die eine große Anzahl von Aufträgen pro Tag sammeln.

Von Mensch zu Ware:

Ziel ist es, eine manuelle Logistikkommissionierung durchzuführen;

 Einige Unternehmen setzen beide Methoden ein, um ihre Herausforderungen zu meistern.

Kommissionierung: eine Herausforderung?

Die Lieferkette war und ist immer noch zahlreichen Umwälzungen unterworfen, die von den Unternehmen Widerstandsfähigkeit und Anpassungsfähigkeit verlangen.

Diese Umwälzungen haben dazu geführt, dass sich die Unternehmen der Bedeutung des Sortier- und Kommissionierprozesses, der Optimierung des Platzes und der Arbeitskräfte sowie der Einhaltung einer gewissen Strenge bewusst werden, um die Kunden zufrieden zu stellen.

Die Schwierigkeiten von Unternehmen in Lagern:

- Zeitverlust bei der Abholung von Produkten im Lager: schlechte Bestands- und Standortverwaltung

- Häufige, aber nutzlose Umlagerungen innerhalb des Lagers

Darüber hinaus gibt es verschiedene Arten der Kommissionierung in Lagern:

1.        Die Höhe der Regale:

- Erdgeschossige Kommissionierung: Einheit auf dem Boden platziert,

- Kommissionierung auf niedriger Ebene: Regalisieren auf Mannshöhe,

- Pflücken in mittlerer Höhe: mit Handhabungsgeräten,

- Hohe Kommissionierung: 10 Meter hoch.

2.         Route der Kommissionierung

- Kommissionierung nach Artikel: Entnehmen Sie ein Produkt und bereiten Sie die Bestellung sofort danach vor,

- Wellen- oder Gruppenkommissionierung: Zuerst werden die Produkte kommissioniert und in die Kommissionierregale gelegt, dann werden die Aufträge einzeln verpackt,

- Diskrete Kommissionierung: Ein Mitarbeiter kommissioniert einen Auftrag nach dem anderen und nimmt einen Artikel Zeile für Zeile und geht dann zum nächsten Auftrag weiter,

- Zonenkommissionierung: Die Kommissionierroute wird nach dem Standort der Waren organisiert,

- Cluster-Kommissionierung: Damit können Sie Artikel für verschiedene Aufträge gleichzeitig sammeln, indem Sie sie nach gemeinsamen Merkmalen, den sogenannten "Clustern", gruppieren,

- Wellen- oder Gruppenkommissionierung: Zuerst werden die Produkte kommissioniert und in Kommissioniergestelle gelegt, dann werden die Aufträge einzeln verpackt.

Im Folgenden finden Sie einige Beispiele für fortschrittlichere Kommissioniermethoden, mit denen Sie Ordnung in Ihren Lagern schaffen können.

Seien Sie vorsichtig, es gibt keine beste Kommissionierungsmethode, sie muss nur an Ihr Unternehmen angepasst werden und hängt von Ihrer SKU-Kombination, Ihren Produkttypologien, Ihrem Tätigkeitsbereich, den Erwartungen und Anforderungen Ihrer Kunden usw. ab.

o Kommissionierung auf Basis von SKU (Stock Keeping Unit)

Dies entspricht der Erstellung einer Liste für jedes Produkt / jede Bestellung, damit der Mitarbeiter zum richtigen Gang gehen und das Produkt direkt finden kann.

Vorteile:

- Schnelle und einfache Implementierung (Softwareunterstützung / Aufgabenautomatisierung),

- Zusätzliche Schritte entfallen: Sobald das Produkt gefunden ist, gehen die Bestellungen direkt in das Paket.

Benachteiligungen:

- Ineffizient, wenn das Unternehmen eine große SKU hat: bringt Ungenauigkeiten,

- Es ist wichtig, dass die Mitarbeiter das Layout des Lagers richtig kennen, was einige Monate dauern kann, so dass es schwierig ist, neue Mitarbeiter schnell einzustellen und zu schulen.

o Kommissionierung nach Orten

Diese Methode ist üblich und entspricht einem hohen Auftragsvolumen.

Die Aufträge werden auf einer Kommissionierliste verteilt, so dass die Mitarbeiter das Lager in der Reihenfolge der Standorte durchlaufen können (klassifiziert nach Abmessung, Gewicht, Größe des Objekts).

Das spart Zeit und Produktivität, denn sobald die Liste der Artikel vollständig ist, sind die Wagen/Behälter der Mitarbeiter gefüllt und bereit für den Versand.

Vorteile:

- Eliminiert einen Schritt in der Kommissionierkette: Sortierung: Lager werden sortiert/gelagert,

- Ermöglicht Standortzuweisungen für jedes Produkt und jeden Mitarbeiter.

Benachteiligungen:

- Es gibt Ausnahmen für sperrige oder unregelmäßige Gegenstände,

- Die Mitarbeiter müssen die Regale durchsuchen, um den Artikel zu finden (Energieverschwendung, Zeitverschwendung)

o Zone Picking

So können die Lagermitarbeiter nach zugewiesenen Zonen eingesetzt werden: Sie wählen nur Artikel in ihren Zonen aus, z. B. trockene, frische, gefrorene, gefährliche, sperrige, usw.

Damit die Zonenkommissionierung richtig funktioniert, ist eine moderne Lagerverwaltungslösung (WMS) erforderlich

Vorteile:

- Effizientere Mitarbeiter, da weniger Arbeitsschritte erforderlich sind: nach Zonen verteilt

Benachteiligungen:

- Erfordert zusätzliche technologische Investitionen und Planung (für kleine Einrichtungen möglicherweise nicht effektiv),

- Weniger effizient bei kleinen Aufträgen: Erfordert mehrere Transfers pro Zone, so dass es für kleine Einrichtungen nicht notwendig ist, unnötige Aufgaben in den Kommissionierprozess einzubauen. 

o Einzelne Förderbandaufnahme

Die Kommissionierung über ein einzelnes Förderband erfordert eine Software-Investition für die Zonenkommissionierung:

- Hardware-Investition: Der Kauf eines Förderbandes ist erforderlich.

Die Mitarbeiter bewegen die Behälter entlang der Förderbänder durch die verschiedenen Zonen des Lagers. Der Mitarbeiter kann dann einen Artikel zum Verpacken entnehmen oder hinzufügen.

Vorteile:

- Eliminiert die Anzahl der von den Mitarbeitern / Kommissionierern zu erledigenden Schritte,

- Umweltfreundliche Option: Die Zyklen sind kürzer und schneller  

Benachteiligungen:

- Es handelt sich um eine erhebliche Investition (automatisches Förderband, Software),

- Erfordert regelmäßige Kontrollen der Ausrüstung und der Kommissionierqualität.

o Hybride Batch-Kommissionierung am Förderband

Die Mitarbeiter können in einem fließenden Bereich auf der Grundlage der aktuellen "Welle" kommissionieren, wo sie die Artikel am Ende der Gänge ablegen und ihre Wagen in ein Förderband "entleeren", das die Artikel zu einem Sortierer bringt, der sie dann mit dem Rest der Bestellung ausliefert.

Vorteile:

- Effizienzgewinne: weniger Investitionen erforderlich,

- Behält die Strenge und die Genauigkeitsrate für die Zuordnung jedes Produkts bei.

Nachteil:

- Erfordert ein maßgeschneidertes und effizientes Verfahren für übergroße oder unregelmäßige Artikel.

o Batch-Kommissionierung:

Die "Batch-Kommissionierung" ist eine Methode zur Kommissionierung von Aufträgen. Es handelt sich um eine sofortige Kommissionierung einer Reihe von Artikeln und somit um die Vorbereitung verschiedener Aufträge, die denselben SKU-Code enthalten.

Es gibt drei Arten der Batch-Kommissionierung:

- Die herkömmliche Batch-Kommissionierung: Die kommissionierten Artikel werden in einen Wagen/Kommissionierbehälter gelegt und gehen dann in den Verpackungsbereich, um mit der Kommissionierung fortzufahren. Auf diese Weise wird der wichtige Schritt des Sortierens vermieden, so dass die in die Wagen gelegten Produkte zahlreicher sind und in einem einzigen Durchgang kommissioniert werden.

- Pick-to-cart oder Kommissionierung mit Wagen: Die Mitarbeiter gehen mit einem Wagen, der mit kompatiblen Kommissioniermaterialien ausgestattet ist, durch das Lager. Der Wagen enthält Kisten mit Barcodes, die es dem Mitarbeiter ermöglichen, die Bestellung direkt in die Kiste zu legen und den Barcode mit dem Boden zu verbinden. Dies erleichtert den Kommissioniervorgang und vermeidet Auftragsfehler.

- Die Pick-to-Box: Alle Wagen enthalten Bestellungen, die später versandt werden sollen. Während dieses Prozesses werden drei Vorgänge durchgeführt: die Sammlung der Produkte, die Konsolidierung und die Kommissionierung. Dies erfordert die Koordination der Mitarbeiter, um die Auftragsverwaltung fehlerfrei durchzuführen;

o Wave Picking:

Die "Wellenkommissionierung" ist eine Methode zur Kommissionierung von Waren in Lagern.

Sie erlaubt es, in mehreren Schritten vorzugehen:

- Zusammenstellung von Produkten: Die Aufträge werden nach verschiedenen Kriterien gruppiert: Strecke, Größe, Gewicht, Fristen usw.

- Weisen Sie jedem Mitarbeiter eine andere Welle zu: Die Mitarbeiter holen ihre Produkte entsprechend den ihnen zugewiesenen Zonen ab, um Zeit und Wege zu sparen. Sie müssen die erforderliche Zeit einhalten, die je nach Art des Lagers zwischen 1 und 4 Stunden für eine Welle beträgt.

- Zum Abschluss der Auftragsvorbereitung werden die Produkte in der Kommissionierzone verpackt, sortiert und versandt.

Wave Picking ist sehr effizient und kombiniert viele Methoden:

Chargenkommissionierung: Aufträge werden in Chargen und nach identischen Merkmalen gruppiert: Zusammensetzung, Größe, Gewicht, Vorlaufzeit, Anzahl.

- Zonenkommissionierung: Gruppen von Aufträgen werden dem Mitarbeiter je nach Standort der Ware zugewiesen. Das spart Zeit und vermeidet Verwechslungen zwischen den Mitarbeitern.

Wenn die Kommissionierwelle abgeschlossen ist, werden die Aufträge gruppiert, in einer Designzone fertiggestellt und dann sortiert und kommissioniert.

 WMS-Einsatz mit Zonenkommissionierung:

Die Verwendung von WMS bei der Wellenkommissionierung ermöglicht es, die Dauer jeder Welle automatisch festzulegen. Die Zeitpläne der Mitarbeiter werden dann erstellt. Um eine angepasste Lösung für die Zonenkommissionierung zu haben, ist es wichtig, eine innovative und moderne Lösung zu haben.

Die Software, wie z. B. Monstock, übernimmt dann den gesamten Kommissioniervorgang. So können Unternehmen von vielen Vorteilen profitieren.

- Optimierung des Sortierprozesses,

- Verteilung der Wellen auf die Aufbereiter und Zeitpläne,

- Verbesserte Verwaltung von Unvorhergesehenem und Risiken,

- Überwachung der Entwicklung der Operationen.

Wie können Sie Ihre Lagerverwaltung verbessern?

- Bestimmen Sie die Art der Tätigkeit:

Unternehmen ermitteln zunächst ihre Logistikaktivitäten und -bedürfnisse, um sich dann für ein angepasstes Kommissionierverfahren zu entscheiden.

Damit soll sichergestellt werden, dass Sie das Beste aus Ihrem Unternehmen herausholen, indem Sie richtig auf die Nachfrage Ihrer Kunden reagieren. Dafür ist die Art der Verteilung und Kommissionierung entscheidend:

- "Kleine Logistik"

- Strukturierte Logistik

- Industrialisierte Logistik

- Einrichtung eines intelligenten Kommissioniersystems:

Die Unternehmen wählen die Art der Kommissionierung je nach Volumen, Größe der zu verpackenden Gegenstände und Größe des Lagers.

 Hier sind einige Methoden der Auftragsvorbereitung:

- Chronologische Reihenfolge, um Bestellungen so schnell wie möglich zu versenden

- Es ist nicht nur eine Frage der Schnelligkeit der Auftragsabwicklung, sondern auch der Logik. Es ist möglich, die Artikel nach chronologischer Reihenfolge, aber auch nach gemeinsamen Kriterien zu klassifizieren: dieselbe Methode der Vorbereitung der Kette für eine Reihe von Aufträgen, oder eine Sammlung durch einen Spediteur für ein Land, ein Gewicht, etc.

- (schwere oder sperrige Produkte, frische Produkte, anpassbare Produkte). Ziel ist es, keine Zeit mit der Suche nach ähnlichen Artikeln im Lager zu verschwenden

- Eine andere Methode: Vorbereitung von Aufträgen nach bestimmten Kriterien: Gewicht, Standort usw.

Verbesserte Bestandsverwaltung:

Die Risiken von Lagern liegen in der Verwaltung der Bestände und der Lagerung von Produkten, die manchmal ungeordnet oder falsch gelagert werden können.

Die Unternehmen müssen auch ihr Inventarsystem und das Gesamtlayout des Lagers verbessern, um die Kommissionierzeit und den Abstand zwischen den Artikeln zu verringern. Diese werden nach Klassen oder Kategorien gruppiert, um Zeit zu sparen.

- Optimierung der logistischen Kommissionierung:

Festlegung von logischen und praktischen Standorten für Ihr Unternehmen:

- Das Ziel ist es, so wenig Zeit wie möglich für die Auswahl der Produkte zu benötigen,

- Optimieren Sie den Raum und erleichtern Sie die Handhabung der Produkte: Stellen Sie die voluminösesten Gegenstände in geräumigere Gänge und umgekehrt, damit die kleineren Gegenstände zusammen gelagert werden können, um Platz zu gewinnen,

- Organisieren Sie den Standort der Produkte entsprechend der Rotation,

. Die Qualitätskontrolle der Aufträge zu übernehmen:

- Weitestgehende Vermeidung von Routingfehlern und Kundenunzufriedenheit

- Die Qualitätskontrolle muss bei jedem Schritt des Logistikprozesses durchgeführt werden: Annahme, Inventur, Kommissionierung, Verpackung, Versand

- Scannen, um alle bestellten und versandten Artikel zu überprüfen

- Garantieren Sie den Inhalt der Verpackung und eine vollständige Rückverfolgbarkeit,

. Optimierung des Arbeitsumfelds der Mitarbeiter:

- Beschränken Sie unnötige Reisen,

- Legen Sie fest, für wen das Gebiet bestimmt ist,

- Begrenzung des Tragens von schweren Lasten: Seine Lager angemessen ausstatten, um das Tragen von Lasten so weit wie möglich einzuschränken = ein Logistikteam bei guter Gesundheit und auf lange Sicht halten

- Einsatz von Qualitätsausrüstung: Lagerverwaltungslösung, Etikettierung zur Identifizierung, Scannen, Barcode, RFID usw.

Über eine mobile Workstation:

Die Mitarbeiter benötigen Zeit für das Kommissionieren und Verpacken der Aufträge. Um dies zu erreichen, müssen Sie unnötige, ineffiziente Vorgänge wie Etikettierung, Bestellformulare, Stapeln von Produkten, Lieferscheine, Versandscheine usw., die Sie automatisieren können, eliminieren.

Der mobile Arbeitsplatz ermöglicht es den Mitarbeitern, sich zu bewegen und kontinuierlich zu arbeiten, da das Ziel darin besteht, die Gehzeiten zu reduzieren. Diese vollständig in Ihr Lager integrierte Station bietet beachtliche Ergebnisse und ermöglicht es Ihnen

- Geben Sie die Daten nach und nach ein,

- Vermeiden Sie Hin- und Herfahrten: Legen Sie jedes Produkt nach und nach in den Korb,

- Beschriften Sie Artikel in Echtzeit,

- Reduzieren Sie Fehler,

- Wählen und verpacken Sie gleichzeitig,

- Minimieren Sie die Anzahl der Kontakte pro Artikel,

Ziel ist es, dass die Mitarbeiter gleichzeitig kommissionieren, etikettieren, scannen und verpacken können, um die Arbeitsabläufe wesentlich effizienter zu gestalten.

Nach Pufferzone

Bei der so genannten Pufferzone handelt es sich um einen bestimmten Raum im Lager, in dem Artikel für einen bestimmten Zeitraum gelagert werden, die für einen Produktionsprozess bestimmt sind (Verpackung, Aufträge, Rohstoffe usw.). Die Produkte werden in diesem Bereich gelagert, damit sie schnell verpackt und versandt werden können. Das spart Zeit und erhöht die Produktivität.

Um die beste Vorgehensweise für den Pufferbereich zu finden, ist es notwendig, nicht nur den Platz, sondern auch die Art der Operation zu berücksichtigen, die durchgeführt werden muss, um die Wiederauffüllung dieses Bereichs zu gewährleisten.

 Vorteile:

- Optimierung der Oberfläche: Der Raum muss optimiert werden, um ein Maximum an Waren aufzunehmen.

- Nähe und Koordination zwischen den Zonen: Dieser Raum kann nicht irgendwo im Lager liegen, er muss kohärent sein: in der Nähe der Produktionseinheiten, in der Nähe der Ladezonen, um die Arbeitszonen untereinander zu koordinieren und zu verbinden und die Zahl der Aufträge und Sendungen zu erhöhen.

- Gesteigerte Produktivität: Nutzen Sie den verfügbaren Platz, um die Versorgung des Prozesses sicherzustellen.

- Reduzierung von Fehlern: Die Produkte werden auf eine Weise klassifiziert, kategorisiert und gelagert, die Fehler begrenzt und Zeit spart.

Durch Sprachsysteme:

Die Mitarbeiter können effizienter arbeiten: Sie brauchen keine Scanner/Dokumente mehr in der Hand zu halten und können viel mehr Produkte ohne Fehler oder Verzögerungen kommissionieren.

- Implementierung von Sprachbefehlen über Headsets: schnellere Kommissioniergeschwindigkeit durch Einschränkung der Handbelegung, jedoch keine Produktvisualisierung mehr.

Tragbare Geräte:

Suchen Sie nach Scannern oder anderen Erfassungsgeräten, die leicht und kompakt genug sind, um sie um das Handgelenk oder den Hals zu tragen, und deren Batterie für einen ganzen Tag ausreicht. Die Geräte müssen mit der Umgebung kompatibel sein: Kälte, Seveso, etc.

Es geht darum, den Laser auf den Code oder das RFID-Lesemodul auf die Tags zu richten, um die Produkte zu identifizieren, wenn sie aufgenommen werden:

- Schnellere Identifizierung von Produkten und Rückverfolgung unbekannter Produkte in Echtzeit,

- Begrenzen Sie die Handhabung und verringern Sie das Risiko von Brüchen,

- Investitionen sind zu erwarten,

Heatmapping:

Ermöglicht es Ihnen zu sehen, wie die Aktivitäten im Lager ablaufen und Engpässe oder Verzögerungen bei der Kommissionierung zu vermeiden.

Moderne mobile Lösungen ermöglichen es, die Aktivität der Mitarbeiter in Unternehmen zu sehen: Bewegung, Zone, Dauer der Tätigkeit usw.

Hilfe bei der Verwaltung und Organisation von Beständen und Maßnahmen zur Optimierung der Verwaltung in Lagern.

 - Spezialisierung der Aufgaben der Mitarbeiter:

- Führungspositionen,

- Spezialisiert seine Mitarbeiter auf Missionen: Empfänge, Kommissionierung, Verpackung, Kontrolle, Sendungen, etc.

 - Angepasste Etikettierungslösung:

Eine Warehouse Management House (WMS)-Lösung für die Bestands- und Flussverwaltung.

- Sparen Sie Zeit: eine Lösung, die die Logistik Ihres Lagers von Anfang bis Ende automatisiert,

- Drucken Sie Etiketten, Liefer- und Transportscheine,

- Verbinden Sie sich mit Spediteuren für die Nachverfolgung mithilfe von Integrationen,

- Erzeugen Sie automatisch das Transportetikett,

- Schließen Sie den Auftrag schnell und unverzüglich ab,

- Meldung des Auftragsstatus in Echtzeit an die verschiedenen E-Commerce-Anwendungen, Marketplace usw.

 - Automatisieren Sie die Verwaltung von unerwarteten Fehlbeständen:

- Out-of-Stock-Situationen, die Bearbeitungskosten und Kundenunzufriedenheit verursachen,

- Automatisieren: Lösen Sie eine Reihe von Prozessen aus, um die negativen Auswirkungen zu begrenzen, indem Sie nach der Kommissionierung eine Bestandskontrolle anfordern,

- Senden Sie eine Echtzeit-Benachrichtigung, sobald ein negativer Bestand zur Kontrolle erscheint,

Vorteile:

- Zeitersparnis bei der Auftrags-/Verpackungsvorbereitung: Reduzierung des Zeitaufwands für die logistischen Auftragsvorbereitungsprozesse durch Optimierung der Kommissionierung entsprechend den Geschäftsanforderungen,

- Effizienzgewinn: Minimierung der Mitarbeiterbewegungen: Strategie nach Zonen und angemessene Lagerung,

- Verringerung von Skelettmuskelerkrankungen (SMD),

- Beschleunigen Sie den Versand für eine bessere Kundenzufriedenheit durch die Automatisierung von Aktionen,

- Verwalten Sie je nach Art der Baustelle verschiedene Kommissioniermethoden,

- Sie wissen, wo die einzelnen Produkte im Unternehmen zu finden sind,

- Reduzieren Sie Fehler bei der Vorbereitung von Logistikaufträgen,

- Reduzieren Sie Fehler bei der Auftragsvorbereitung in der Logistikbranche und melden Sie Risiken und Kontrollen bei der Auftragsvorbereitung in Echtzeit,

- Nutzen Sie Business Intelligence, um die operative Tätigkeit zu verstehen und zu optimieren.