注文準備を最適化する方法

注文準備は加盟店のパフォーマンスの重要な要素であり、顧客体験の向上に大きな役割を果たす。在庫状況に問題があったり、倉庫での保管が非効率的であったりすると、顧客の注文管理に必要な時間はあっという間に増え、エラー（注文の不備、準備ミスなど）のリスクも高まる。

ここでは、注文準備段階を加盟店と顧客の双方にとって有利で前向きな段階にするために実施すべきいくつかの良い習慣を紹介する。

ルートの最適化

倉庫が棚間の循環を最適化するように配置されていれば、オペレーターはA地点からB地点への循環にかかる時間が短くなり、その結果、より多くの注文を管理できるようになる。

棚がどのように配置されているかによって、オペレーターはピッキングの時間を節約できる。例えば、効率的な保管は、顧客からの評価（非常に売れているか、そこそこ売れているか、ほとんど売れていないか）に従って、リファレンスを保管することで説明できる。ルートを最適化するためには、オペレーターは必要なレファレンスにできるだけ早くアクセスできなければならない。棚が自動化されていない場合、製品は高すぎたり、低すぎたり、深すぎたりしてはならない。

- ABC法はパレートの法則に従い、在庫商品の20％が在庫総額の80％に相当することを示す。顧客からの要求が多い商品ほど、倉庫に保管されたときにオペレーターに近いはずである。

そのため、オペレーターの仕事量は軽減される。また、このような組織では、同僚との頻繁なすれ違いを避け、作業中の事故のリスクを抑えることができるため、自由を得ることができる。繰り返しになるが、作業員のルートを決めるのは販売商品の分析であり、混雑した準備エリアで目当ての商品を手に入れるまで待たされることがないようにする。

最後に、ルートを最適化するためには、ピッカーが商品を正しい順番で通過させることが重要である。例えば、重い商品から先に、あるいは食料品から先に、次に有害な商品から先に、といった具合である。

ピッキングの改善

トリップの回数を制限し、関連性を持たせるためには、ピッキングの方法がオペレーターの助けになる。

- ピック・トゥ・ライト方式：各棚には、ピッカーが商品を見つけやすくするためのライトタグが設置されている。WMSを通じて管理され、オペレーターが適切な量の製品がピッキングされたことをソフトウェアに知らせると、センサーはオフになる。

作業エリアの改善

オペレーターの労働条件を改善し、生産性を向上させるためには、ピッキング用のカートと注文準備用の家具を完璧に選択しなければならない。

ソートとピッキングを簡単にするために、ブレイクダウンソートメソッドを使用することができます。これは、注文が単一製品ではなく、複数の参照で構成されている場合に有効です。

この方法は、複数のオーダーに対応する複数のSKUを、棚間を移動しながらピッキングし、ピッキングエリアに戻るというものである。そこでピッカーは商品を箱に分け、それぞれがオーダーに対応する。それぞれの箱が完全なオーダーに対応したら、あとは出荷のために梱包するだけである。

箱はリファレンスのサイズに合わせ、オペレーターが1回のピッキングターンで取れる分をすべて入れられるよう、十分な数を用意しなければならない。

この作業方法にピック・トゥ・ライト技術を統合して、作業者がバーストキャビネットのある棚の間を移動できるようにし、発光ビーコンがピッキングすべき場所とリファレンスをどの区画に置くべきかを示すようにするのも面白い。