ピッキング方法 - ピッキング：倉庫の分割？

倉庫でのオーダー・ピッキング・プロセスでは、企業は優れた製品管理を行うだけでなく、時間とスペースを最適化する必要がある。ピッキングは本当に難しい作業です。

倉庫の効率と生産性を向上させるために、企業はピッキングを適応させる必要がある。そのためには、レイアウト、ジェスチャー、動作、従業員のスケジュールを最適化する必要がある；

最適化されたピッキング方法の鍵；

- オペレーターの生産性、

- 倉庫内のフローと移動の管理、

- チームの最適なメンテナンスと安全性

ピッキングとは？

ピッキングとは、注文に含まれるさまざまな製品を探し、梱包を進めることである。

ピッキングの準備には主に2つの方法がある：

ピッキングには主に2つの方法がある：

商品から人へ：

この方法は、倉庫のための自動化された保管・注文準備ソリューションの設置に相当する。この方法は、1日に大量の注文を集める企業に適している。

人から物へ：

目標は、手作業による物流オーダーピッキングを行うことだ；

最適化し、課題を解決するために、両方の方法を導入している企業もある。

ピッキング：挑戦？

サプライチェーンは、企業側の回復力と適応力を必要とする多くの激変を経てきたし、現在も経験している。

こうした激動の結果、企業は仕分け・ピッキング工程の重要性、スペースと人員の最適化、顧客を満足させるための一定の厳格さの維持に気づきつつある。

倉庫業を営む企業の苦労

- 倉庫で製品を回収する際の時間のロス：在庫管理とロケーション管理の不備

- 倉庫内での頻繁だが無駄な移動

それとは別に、倉庫で使用されるピッキングにはさまざまな種類がある：

1.              ラックの高さ：

- グラウンドレベル・ピッキング：地面に置かれたユニット、

- 低レベルのピッキング：人の高さで棚に並べる、

- 中程度の高さでのピッキング：ハンドリング装置付き、

- 高レベルピッキング：10メートルの高さ。

2.ピッキング・ルート

-商品別ピッキング：商品を取り出し、すぐに注文の準備をする、

- ウェーブまたはグループピッキング：まず製品がピッキングされ、ピッキングラックに置かれます、

- 個別ピッキング：1人の従業員が一度に1つの注文をピッキングし、行ごとに商品をピッキングし、次の注文に移る、

- ゾーン・ピッキング：オーダー・ピッキング・ルートは、商品の場所によって編成されます、

- クラスター ピッキング:これは、「クラスター」と呼ばれる共通の特徴でグループ化することで、異なる注文のアイテムを同時に集めることができます、

- ウェーブまたはグループピッキング：まず製品がピッキングされ、ピッキングラックに置かれます。

では、倉庫内の秩序を見つけるための、より高度なピッキング方法の例をいくつか紹介しよう。

SKUの組み合わせ、製品の種類、活動分野、顧客の期待や要求などによって異なります。

o SKU（在庫管理単位）に基づくピッキング

これは、従業員が適切な通路に行き、直接商品を見つけることができるように、商品／注文ごとにリストを作成することに相当する。

メリット

- 迅速かつ容易な実装（ソフトウェア支援/タスク自動化）、

- 製品が見つかれば、注文はそのままパッケージに入る。

デメリット

- SKUが大きい場合は非効率：不正確さをもたらす、

- 従業員が倉庫のレイアウトを正しく理解することが重要であり、それには数カ月かかる。

o 場所によるピッキング

この方法は一般的で、高い注文量に対応する。

注文はピッキングリストに配られ、従業員は倉庫内を場所順（寸法、重量、対象物の大きさによって分類される）に見て回ることができる。

品目リストが完成すれば、従業員のカート／ビンは満杯になり、出荷準備が整うため、時間と生産性の節約になる。

メリット

- ピッキングチェーンの一段階を省く：仕分け：倉庫は仕分け／保管される、

- 各製品と従業員のロケーション割り当てが可能。

デメリット

- かさばるものや不規則なものは例外、

- 従業員が商品を探すために棚を見る必要がある（エネルギーの無駄、時間の無駄）

o ゾーンピッキング

これにより、倉庫の従業員は、割り当てられたゾーンごとに配置され、乾燥品、生鮮冷凍品、危険品、かさばるものなど、ゾーン内の品目のみを選択することができる。

ゾーン・ピッキングが適切に機能するためには、最新の倉庫管理ソリューション（WMS）が必要である。

メリット

- 手順が少ないため、従業員の効率が向上：ゾーンごとに分配

デメリット

- 追加的な技術投資と計画が必要（小規模な施設では効果がないかもしれない）、

- 少量の注文には効率が悪い：ゾーンごとに複数回の移送が必要なので、ピッキング工程に不必要な作業を加える必要はない；

o シングル・コンベア・ピック

シングルコンベアピッキングには、ゾーンピッキングのためのソフトウェア投資が必要である：

- ハードウェアへの投資：コンベアの購入が必要。

作業員は、倉庫のさまざまなゾーンをコンベヤーに沿ってビンを移動させる。その後、従業員は梱包のために商品を取り出したり、追加したりすることができる。

メリット

- 従業員/オーダーピッカーが踏むステップの数をなくす、

- 環境オプション：サイクルが短く、速い；

デメリット

- 多額の投資（自動コンベヤー、ソフトウェア）を伴う、

- 設備とピッキングの品質を定期的にチェックする必要がある。

o コンベアでのハイブリッドバッチピッキング

作業員は、通路の端に商品を置き、カートをコンベヤーに「空」にして、商品をソーターに運び、ソーターが残りのオーダーと一緒に商品を配送するという、現在の「波」に基づいた流動的なエリアでピッキングを行うことができる。

メリット

- 効率性の向上：必要な投資が少なくて済む、

- 各製品の割り当ての厳密さと正確さを保持。

デメリット

- 特大品や不定形品には、オーダーメイドの効率的なプロセスが必要。

o バッチ・ピッキング：

「バッチピッキング "は、オーダーをピッキングする方法である。これは、一連の商品を即座にピッキングすることであり、同じSKUコードを含む異なるオーダーを準備することである。

バッチピッキングには3つのタイプがある：

- 従来のバッチピッキング：ピッキングされた商品はカート/オーダーピッカーのビンに入れられ、ピッキングを続行するために包装エリアに移動します。これにより、重要なステップである仕分けが省かれるため、カートに入れられる製品はより多くなり、1回の移動で実施されます。

- ピック・ツー・カートまたはカートによるピッキング：従業員は、互換性のあるピッキング資材を装備したカートで倉庫内を歩きます。カートにはバーコード付きの箱があり、従業員は注文を直接箱に入れ、バーコードを底にリンクさせることができます。これにより、ピッキング作業が容易になり、オーダーミスを防ぐことができます。

- ピック・トゥ・ボックス：すべてのカートは、後で出荷される注文を運ぶ。このプロセスでは3つの作業が行われる：製品の収集、混載、ピッキング。オーダー管理をミスなく行うためには、従業員の連携が必要です；

o ウェーブピッキング：

「ウェーブピッキング」とは、倉庫で商品をピッキングする方法である。

いくつかのステップを踏むことができる：

- 製品の収集：注文は、ルート、サイズ、重量、納期などのさまざまな基準に従ってグループ化されます。

- 各従業員に異なるウェーブを割り当てる：従業員は、時間とルートを節約するために、割り当てられたゾーンに従って製品を回収する。倉庫のタイプにもよるが、1つのウェーブに1時間から4時間かかる。

- ピッキングのために設計されたゾーンで、製品は梱包され、仕分けされ、出荷される。

ウェーブピッキングは非常に効率的で、多くの方法を組み合わせることができる：

<バッチ・ピッキング：注文はバッチにまとめられ、同じ特性（組成、サイズ、重量、リードタイム、数）によってグループ化されます。

- ゾーン・ピッキング：注文のグループは、商品の場所に応じて従業員に割り当てられます。これは時間を節約し、従業員間の混乱を避ける。

ピッキングの波が終わると、オーダーはグループ化され、デザインゾーンで最終決定された後、ソートされ、ピッキングされる。

ゾーンピッキングでWMSを使用します：

ウェーブピッキングの際にWMSを使用することで、各ウェーブの期間を自動的に設定することができる。その後、従業員のスケジュールが設計されます。ゾーン別ピッキングの適応したソリューションを持つためには、革新的で最新のソリューションを持つことが重要です。

Monstockのようなソフトウェアが、ピッキングの全プロセスを行います。これにより、企業は多くのメリットを享受することができます。

- 選別プロセスの最適化、

- 準備者とスケジュール間の波の配分、

- 不測の事態とリスクの管理の改善、

- オペレーションの進化を監視する

倉庫管理を改善するには？

- 活動の種類を決める：

企業はまず、自社のロジスティクス活動とニーズを見極め、それに適合したピッキング・プロセスを選択する。

これは、顧客の需要に正しく対応することで、ビジネスを最大限に活用するためです。そのためには、ディストリビューションとピッキング・モードが重要です：

- 小さな物流

- 構造化物流

- 工業化物流

- インテリジェント・ピッキング・システムの構築

企業は、数量、梱包される対象物のサイズ、倉庫の大きさに応じて、オーダーピッキングのタイプを選択する。

オーダー準備の方法をいくつか紹介しよう：

- できるだけ早く注文を送るための時系列順序

- これは注文発送のスピードの問題だけでなく、論理的な問題でもある。時系列で分類することも可能だが、共通の基準で分類することも可能である。

- 重い商品、かさばる商品、新鮮な商品、カスタマイズ可能な商品）。目的は、似たような商品を探して倉庫内を行ったり来たりする無駄な時間を省くことです。

- 別の方法：重量、場所など、特定の基準で注文を準備する。

在庫管理の改善：

倉庫のリスクは、在庫の管理と製品の保管であり、時に乱雑になったり、誤った方法で保管されたりすることがある。

企業はまた、ピッキング時間や商品間の距離を短縮するために、在庫システムと倉庫全体のレイアウトを改善する必要がある。これらは、時間を節約するために、クラスやカテゴリーごとにグループ化されている。

- ロジスティック・ピッキングの最適化

ビジネスのための論理的かつ実用的な場所の定義：

- 目標は、商品選びにできるだけ時間をかけないことだ、

- スペースを最適化し、商品の取り扱いを容易にする。容積の大きいものはより広い通路に、逆に小さいものはまとめて収納することでスペースを確保する、

- ローテーションに従って商品の位置を整理する、

.注文の品質管理に直面する：

- ルーティングエラーや顧客の不満をできるだけ避ける

- 品質管理は、受付、在庫、ピッキング、梱包、出荷といった物流プロセスの各段階で実施されなければならない。

- 注文され出荷されたすべての商品を確認するためのスキャン

- パッケージの内容を保証し、完全なトレーサビリティを持つ、

.従業員の労働環境の最適化：

- 不必要な移動を制限する、

- その地域が誰に対して定義されるかを定義する、

- 重い荷物の運搬を制限する倉庫に適切な設備を整え、可能な限り荷物の運搬を制限する。

- 品質機器の使用：在庫管理ソリューション、識別のためのラベリング、スキャニング、バーコード、RFIDなど。

モバイルワークステーションを通して

従業員は注文のピッキングや梱包作業に時間がかかる。そのためには、ラベル貼り、注文書、商品の積み上げ、納品書、出荷伝票など、自動化できる不要な前後作業や非効率な作業を排除する必要がある。

移動式ワークステーションは、歩行時間を短縮することを目的としているため、従業員が動き回りながら継続的に作業することを可能にします。倉庫に完全に統合されたこのステーションは、大きな成果をもたらし、以下を可能にします。

- データを入力しながら進める、

- 往復をなくす：各商品をその都度カゴに入れる、

- リアルタイムでアイテムにラベルを付ける、

- エラーを減らす、

- セレクトとパッキングを同時に行う、

- アイテムごとのコンタクト数を最小限に抑える、

目標は、作業員がピッキング、ラベル貼り、スキャン、梱包を同時に行えるようにし、より効率的な作業を実現することだ。

バッファゾーン

いわゆるバッファーゾーンとは、特定の期間、生産工程（包装、注文、原材料など）のために物品が保管される倉庫内の正確な専用スペースのことである。製品はこのエリアに保管され、迅速に梱包・出荷される。これにより時間が節約され、生産性が向上する。

バッファーエリアを最良の方法で確保するためには、スペースだけでなく、このエリアの補充を確実にするためにどのような作業を行うかを考慮する必要がある。

利点：

- 表面の最適化：スペースは、最大限の商品を受け入れるために最適化されなければならない。

- ゾーン間の近接と調整：このスペースは倉庫のどこにでもあるわけではなく、生産ユニットの近くや荷捌きエリアの近くなど、まとまった場所になければならない。

- 生産性の向上：プロセスの供給を確保するために、利用可能なスペースから利益を得る。

- エラーの削減：製品の分類、カテゴライズ、保管は、エラーを制限し、時間を節約する方法で行われます。

音声システムによって：

作業員はより効率的に働くことができる：スキャナーやドキュメントを保持することなく、より多くの製品をエラーや遅れなしにピッキングすることができる。

- ヘッドセットを介した音声コマンドの導入：手の占有を制限することでピッキング速度を向上。

ポータブル機器：

スキャナーやその他の収集ツールは、手首や首から下げられるほど軽量かつコンパクトで、1日使用できる十分なバッテリーを持つものを探すこと。また、寒冷地や海水浴場などの環境にも対応できるものでなければならない。

これは、ピックアップされた製品を識別するために、レーザーをコードに向けるか、RFID読み取りモジュールをタグに向けるかの問題である：

- 製品をより迅速に特定し、未知の製品をリアルタイムで追跡する、

- 取り扱いを制限し、破損のリスクを減らす、

- 期待される投資

ヒートマッピング：

倉庫内での作業の進捗状況を確認し、ピッキングのボトルネックや遅れを防ぐことができます。

最新のモバイル・ソリューションでは、企業内の従業員の活動（移動、ゾーン、活動時間など）を確認することができる。

在庫の管理・編成を支援し、倉庫での管理を最適化する。

従業員の仕事を専門化する：

- 管理職、

- レセプション、ピッキング、梱包、管理、出荷など。

ラベリングソリューションの採用：

在庫とフロー管理のための倉庫管理ハウス（WMS）ソリューション。

- 時間の節約：倉庫のロジスティクスを端から端まで自動化するソリューション、

- ラベル、納品書、輸送明細書を印刷します、

- 統合機能を使ってキャリアと接続し、トラッキングを行う、

- 輸送ラベルを自動的に生成します、

- 注文を素早く即座にクローズする、

- さまざまなeコマースアプリケーションやマーケットプレイスなどにリアルタイムで注文状況を報告する。

予期せぬ在庫切れの管理を自動化：

- 処理コストと顧客の不満を生む在庫切れの状況、

- 自動化する：ピッキング後の在庫管理を依頼することで、一連のプロセスをトリガーし、悪影響を抑える、

- マイナス在庫が管理用に表示されたら、すぐにリアルタイムで通知を送信します、

メリット

- オーダー/パッケージ準備の時間短縮：ビジネスニーズに応じてピッキングを最適化することで、ロジスティクスのオーダー準備プロセスに費やす時間を短縮、

- 効率性の向上：従業員の移動を最小限に抑える：ゾーン別の戦略と十分な保管、

- 骨格筋障害（SMD）を軽減する、

- アクションを自動化することで、顧客満足度を向上させるために出荷をスピードアップ、

- 現場の種類によって異なるピッキング方法を管理する、

- 社内の各製品の場所を認識する方法を知る、

- ロジスティクス注文準備のミスを減らす、

- ロジスティクス業界における注文準備のミスを減らし、準備のリスクとコントロールをリアルタイムで報告します、

- ビジネス・インテリジェンスを使用して、業務活動を理解し、最適化する。