Smart factory : transformation vers l’usine intelligente

Dans la Supply Chain, l’évolution et la transformation des outils poussent les entreprises à se renforcer à travers l’automatisation et la digitalisation. Aujourd’hui, il faut savoir utiliser internet à son avantage pour comprendre les données que l’on en tire et ne plus se limiter à une utilisation minime de celles-ci. Auparavant stockées en local et analysées après la survenue du problème seulement, les usines doivent maintenant anticiper et, dans ce sens, devenir intelligentes. 

La Smart Factory, qu’est-ce que c’est ? 

Le Smart Manufacturing est une approche qui vise à intégrer progressivement des outils technologiques et machines connectées au processus de production et au reste de la Supply Chain. L’objectif est l’automatisation des opérations pour améliorer la productivité et les performances globales de l’entreprise. 

L’usine devient intelligente lorsqu’elle traverse le processus de numérisation de ses outils et de ses méthodes de fonctionnement. Le maximum des opérations est désormais contrôlé par des machines aux capteurs intégrés et des logiciels de gestion proactifs qui reposent sur l’utilisation de l’intelligence artificielle, de la Big Data ou encore de l’Internet des Objets pour avancer les décisions en anticipant les problèmes.

Les dernières utilisations du digital dans le contrôle de la production et de l’organisation en entrepôt définissent ainsi le concept d’usine intelligente ou smart factory, en anglais. 

Ce que la smart factory apporte à son entreprise.

 La smart factory tend vers un système d’organisation qui lui permet d’être agile et flexible pour prévoir un niveau de production selon la demande et de correspondre aux besoins de la Supply Chain sans faire d’erreur, pour éviter l’arrêt technique des machines, et pour consulter le moins possible le travailleur. 

Les machines de la smart factory ne sont plus limitées à des actions simples et rigides. Désormais, elles ont la capacité de s’intégrer à leur environnement en étant polyvalentes. Les cobots ou robots collaboratifs sont plus faciles à manipuler que les robots traditionnels et remplacent les travailleurs pour les tâches uniformes et répétitives : extraction et introduction des palettes dans les rayons, déplacement de la marchandise dans l’entrepôt, préparation des commandes, etc. 

Les capteurs intelligents et robots offrent de nombreux avantages quant au fonctionnement de l’usine. Les ajustements de commandes en fonction des stocks sont rapides puisque l’on a une vision complète des données en temps réel. Cela accélère les délais de livraison au client, dont la satisfaction est plus grande.        

Avec une automatisation des tâches en entrepôt, la smart factory contribue à l’amélioration de la santé et de la sécurité du travailleur qui évite des tâches dangereuses. Même si de nouveaux risques sont à considérer, une collision avec les engins par exemple, les accidents de travail et troubles musculo-squelettiques sont tout de même réduits.  

Si les processus sont accélérés et optimisés de sorte qu’il y ait le moins d’erreurs possible et d’interventions d’entretien, cela laisse du temps pour réfléchir aux produits, aux besoins du client et aux nouvelles opportunités. La smart factory est donc un réel gain de temps et d’organisation. 

Pour en arriver à ce résultat, plusieurs outils : 

• L’IIoT (Internet des Objets Industriels) : le suivi en temps réel des objets de l’usine grâce à des capteurs intelligents placés dans la Supply Chain permet des interventions rapides et pertinentes, 
• Les digital twins : les représentations des machines et autres objets de l’usine, voire des bâtiments de l’usine permettent des simulations et prévisions qui ne mettent pas en jeu les objets réels, ne font pas perdre de temps et protègent des erreurs, 
• Les systèmes d’assistance : ils permettent de soulager les employés en rendant les tâches physiques et de routine moins difficiles, pour gagner du temps à consacrer aux prises de décision, 
• L’exploitation de la Big Data : les services et machines utilisées créent un nombre important de données qui sont à la base du maintien et de l’amélioration du niveau des technologies utilisées dans l’entreprise. 

Focus : La gestion des données dans la smart factory 

Comme dit ci-dessus, la Big Data est nécessaire au renforcement de la productivité de l’entreprise. Il est donc important que de telles données soient récupérées, traitées et analysées pour pouvoir être considérées comme éléments clés dans la prise de décision. 

Pour suivre l’activité de sa Supply Chain, repérer les erreurs et gagner en prédiction, les données sont une véritable mine d’or. Pour qu’elles restent pertinentes malgré le flot important de données, il faut savoir récolter et conserver les bonnes. Il s’agit notamment de la data de l’ensemble de votre Supply Chain (référentiel d’articles, de clients, informations sur votre réseau logistique, etc.), de celle déjà à votre disposition et de la data exogène de votre site (externe à l’entreprise, qui appartient à votre environnement tout de même).

La data récoltée doit être diagnostiquée pour procéder aux analyses de la Supply Chain en créant des KPIpour être précis et prendre en compte le maximum de critères. Ces données sont de plus en plus pertinentes et nécessaires pour la mise en place de nouvelles technologies dans votre usine, pour la rendre intelligente.

La transition : comment rendre votre usine intelligente 

• Apprenez à utiliser vos données. Il a été constaté que la Big Data est un outil puissant dont vous ne pouvez pas vous passer en ce qui concerne la transformation de votre usine en smart factory. Collectez, triez et analysez vos données pour prévoir et organiser vos actions futures. 
• Connectez vos objets. L’ensemble de l’usine doit être connectée, chaque machine et outil doit être capable de vous renvoyer de l’information en temps réel que vous pourrez ensuite échanger avec l’ensemble de la Supply Chain, sans erreurs et avec précision. Pour cela, il requiert de s’allier avec la technologie, les nouveaux services et logiciels. 
• Rendez vos machines autonomes. Déléguez certaines de vos tâches aux machines et laissez-les prendre les décisions. Vos processus se voient être profondément changés et vous laisse un temps plus important pour de la prise de décision et de choix de stratégie, choses qui ne sont pas des tâches traditionnelles ou administratives. 
• Adaptez les métiers. Puisque l’IA, IoT et autres technologies se nomment responsables de nouvelles tâches, il faut penser à réviser chaque poste en y apportant des nouvelles capacités et responsabilités. 
• Protégez votre environnement. Plus de technologies et de connexion entre vos appareils et machines dans l’usine veut dire plus de risques d’attaques, dangereuses et de grande ampleur. Machines, logiciels et processus externalisés, tout ce qui est relié est sujet à une attaque. Il est donc nécessaire de prendre en compte dans la transition intelligente de son usine un renforcement de ses mécanismes de sécurité.    

À la suite de cette transition, on attend de l’usine qu’elle se soit renforcée à l’aide d’un large panel de technologies de l’industrie 4.0 et qu’elle réussisse à appréhender les nouvelles problématiques du smart manufacturing pour accroître sa productivité et ses performances. 

Selon un rapport du Capgemini Research Institute, 45% des entreprises auraient déjà des projets de smart manufacturing en cours. C’est une tendance à la hausse qui s’explique par la facilité d’accès, aujourd’hui, à certains outils et logiciels qui permettent d’automatiser des processus. Pour rester compétitives, les entreprises doivent absolument mettre en marche leur transition, si elle n’est pas déjà entamée, car l’usine intelligente fait maintenant partie intégrante de la stratégie des chacun.