Optimiser sa préparation de commande

 La préparation de commande est élément clé de la performance du commerçant et participe grandement à l’amélioration de l’expérience client. Un problème de disponibilité de stocks ou un rangement inefficace dans l’entrepôt peut très vite rajouter du délais de gestion de la commande du client et augmenter les risques d’erreurs (commande incomplète, erreur de préparation, etc.).

 Voici quelques bonne pratiques à mettre en œuvre pour faire de l’étape de la préparation de commande une étape avantageuse et positive à la fois pour le commerçant et pour le client.

Optimiser ses trajets

Si l’entrepôt est arrangé de manière à optimiser la circulation entre les rayons, les opérateurs mettront moins de temps à circuler du point A au point B et pourront donc gérer plus de commandes.

Selon la méthode de rangement des rayons, l’opérateur gagne du temps lors du picking. Un rangement efficace peut par exemple s’expliquer par un rangement des références selon leur cote auprès du client : s’ils sont très, moyennement ou peu vendus. Pour optimiser le parcours, l’opérateur doit être capable d’accéder à la référence recherchée le plus rapidement possible. Si les rayons ne sont pas automatisés, le produit ne doit pas être en hauteur, trop bas ou trop en profondeur.

- La méthode ABC suit la loi de Pareto et indique que 20% des marchandises en stock correspondent à 80% de la valeur totale du stock. Plus la marchandise est demandée par le client, plus elle doit être proche de l’opérateur lorsqu’elle est rangée dans les rayons en entrepôt.

Cela réduit la pénibilité du travail de l’opérateur. Une telle organisation lui permet aussi de gagner en liberté puisqu’il évitera les croisements trop fréquents avec ses collègues et limitera les risques d’accident au travail. Encore une fois, c’est l’analyse des produits vendus qui déterminera le parcours du travailleur de sorte à ce qu’il ne se retrouve pas dans une zone de préparation bondée à devoir patienter pour accéder au produit qu’il recherche.

Enfin, pour optimiser son trajet, il est important que le préparateur passe devant la marchandise dans le bon ordre. Par exemple, le plus lourd d’abord, ou l’alimentaire dans un premier temps puis les produits toxiques dans un second temps mais jamais pendant le même trajet pour éviter le risque de spoliation du produit.

Améliorer le Picking

Pour limiter encore une fois les trajets et les rendre pertinents, des méthodes de picking peuvent aider l’opérateur.

- La méthode Pick to Light : chaque rayon est équipé de balises lumineuses pour aider le préparateur à trouver le produit. Géré à l’aide d’un WMS, le capteur s’éteint lorsque l’opérateur a informé le logiciel que le produit a été prélevé en bon nombre.

Améliorer les zones de travail

Encore une fois pour améliorer les conditions de travail de l’opérateur et le rendre productif, les chariots pour le picking, les meubles pour la préparation de la commande doivent être parfaitement choisis.

Pour rendre le tri et la préparation plus faciles, il est possible de suivre la méthode du tri par éclatement. Elle fonctionne lorsque les commandes sont composées de plusieurs références et non d’un seul produit.

La méthode consiste en prélever plusieurs références pour plusieurs commandes lors d’un trajet entre les rayons avant de revenir vers la zone de préparation. Là, le préparateur sépare la marchandise en la répartissant dans des cases qui chacune correspondent à une commande. Lorsque chaque case correspond à une commande complète, il ne reste plus qu’à les emballer pour l’expédition.

Les cases doivent être adaptées à la dimension des références et en assez grand nombre pour que l’opérateur puisse y placer tout ce qu’il est capable de prélever en un seul tour de picking.

Il peut être intéressant d’intégrer la technologie Pick to Light à cette manière de fonctionner, afin de permettre à l’opérateur de se déplacer entre les rayons avec le meuble d’éclatement, pour qu’une balise lumineuse lui indique où prélever et dans quelle case déposer la référence.