Método de picking - Picking: a divisão do armazém ?

O processo de separação de encomendas nos armazéns exige que as empresas tenham uma excelente gestão dos produtos, mas também que optimizem o tempo e o espaço. O picking pode ser um verdadeiro desafio.

Para melhorar a eficiência e a produtividade nos armazéns, as empresas precisam de adaptar o seu picking. Para tal, é necessário otimizar a disposição, os gestos, os movimentos e os horários dos empregados;

A chave para um método de recolha adaptado e optimizado;

- Produtividade por parte dos seus operadores,

- Uma gestão dos fluxos e movimentos no interior do armazém,

- Manutenção e segurança óptimas para as suas equipas.

O que é a apanha?

O picking é a procura dos diferentes produtos contidos nas encomendas para poder proceder ao seu acondicionamento.

Existem dois métodos principais de preparação da colheita:

Existem dois métodos principais de colheita:

Bens para o homem:

Este método corresponde à instalação de soluções automatizadas de armazenamento e de preparação de encomendas reservadas aos armazéns. Este método está adaptado às empresas que recolhem um elevado número de encomendas por dia.

Do homem para a mercadoria:

O objetivo é efetuar a recolha manual de encomendas logísticas;

Algumas empresas implementam ambos os métodos para otimizar e responder aos seus desafios.

Apanhar: um desafio?

A cadeia de abastecimento passou e continua a passar por muitas mudanças que exigem resiliência e adaptação por parte das empresas.

Em resultado destas mudanças, as empresas estão a tomar consciência da importância do processo de triagem e de preparação de encomendas, da otimização do espaço e da mão de obra, e da manutenção de um certo rigor para satisfazer os clientes.

As dificuldades das empresas nos armazéns:

- Perda de tempo na recolha de produtos no armazém: má gestão do inventário e da localização

- Deslocações frequentes mas inúteis no interior do armazém

Para além disso, existem diferentes tipos de picking utilizados nos armazéns:

1.            A altura das prateleiras:

- Colheita ao nível do solo: unidade colocada no solo,

- Seleção de baixo nível: estante à altura do homem,

- Colheita a média altura: com equipamento de manuseamento,

- Colheita de alto nível: 10 metros de altura.

- Seleção por artigo: retirar um produto e preparar a encomenda imediatamente a seguir,

- Picking por onda ou em grupo: Primeiro os produtos são recolhidos e colocados nas estantes de recolha, depois as encomendas são embaladas individualmente,

- Retirada discreta: um empregado faz a recolha de uma encomenda de cada vez e escolhe um artigo linha a linha e depois passa à encomenda seguinte,

- Zone picking: o percurso de recolha de encomendas é organizado de acordo com a localização das mercadorias,

- A recolha de clusters: permite-lhe recolher artigos para diferentes encomendas ao mesmo tempo, agrupando-os por características comuns, denominadas "clusters",

- Picking por onda ou em grupo: Primeiro, os produtos são recolhidos e colocados em estantes de recolha, depois as encomendas são embaladas individualmente.

Eis alguns exemplos de métodos de recolha mais avançados para encontrar a ordem nos seus armazéns.

Atenção, não existe um melhor método de picking, apenas deve ser adaptado à sua empresa e dependerá da sua combinação de SKU, das tipologias de produtos, do seu sector de atividade, das expectativas e exigências dos seus clientes, etc.

o Picking baseado em SKU (unidade de manutenção de stock)

Isto corresponde ao estabelecimento de uma lista para cada produto/ordem, para que o empregado possa ir ao corredor certo e encontrar o produto diretamente.

Vantagens:

- Implementação rápida e fácil (assistência de software / automatização de tarefas),

- Elimina a necessidade de passos adicionais: assim que o produto é encontrado, as encomendas vão diretamente para a embalagem.

Desvantagens:

- Ineficaz se a empresa tiver um grande número de unidades de manutenção de stock: traz imprecisões,

- É importante que os empregados conheçam corretamente a disposição do armazém, o que pode demorar alguns meses, pelo que é difícil recrutar e formar rapidamente novos empregados

o Picking por localizações

Este método é comum e corresponde a um elevado volume de encomendas.

As encomendas são distribuídas numa lista de picking para que os empregados possam percorrer o armazém pela ordem das localizações (classificadas de acordo com a dimensão, o peso, o tamanho do objeto).

Isto poupa tempo e produtividade, uma vez que quando a lista de artigos está completa, os carrinhos/caixas dos empregados estão cheios e prontos para serem expedidos.

Benefícios:

- Elimina uma etapa da cadeia de picking: a triagem: os armazéns são classificados/armazenados,

- Permite a atribuição de localizações para cada produto e empregado.

Desvantagens:

- Existem excepções para artigos volumosos ou irregulares,

- Exige que os empregados percorram as prateleiras para encontrar o artigo (desperdício de energia, desperdício de tempo)

o Seleção de zonas

Isto permite que os funcionários do armazém sejam destacados por zona atribuída: apenas seleccionam artigos nas suas zonas, por exemplo, secos, frescos, congelados, perigosos, volumosos, etc.

Para que o picking por zona funcione corretamente, é necessário dispor de uma solução moderna de gestão de armazém (WMS)

Vantagens:

- Funcionários mais eficientes porque há menos passos a dar: distribuídos por zona

Desvantagens:

- Requer investimento tecnológico e planeamento adicionais (pode não ser eficaz para pequenas instalações),

- Menos eficiente para pequenas encomendas: requer várias transferências por zona, pelo que não é necessário acrescentar tarefas desnecessárias ao processo de separação de pedidos para pequenas instalações;

o Picareta de um só transportador

O picking com tapete único implica um investimento em software para o picking por zonas:

- Investimento em hardware: é necessária a compra de um transportador.

Os trabalhadores deslocam os contentores ao longo dos tapetes rolantes através das diferentes zonas do armazém. O empregado pode então retirar ou acrescentar um artigo para ser embalado.

Benefícios:

- Elimina o número de passos dados pelos empregados/coletores de encomendas,

- Opção ambiental: os ciclos são mais curtos e mais rápidos. 

Desvantagens:

- Representa um investimento significativo (transportador automático, software),

- Requer controlos regulares do equipamento e da qualidade da colheita.

o Seleção de lotes híbridos no transportador

Os trabalhadores podem fazer a recolha numa área fluida com base na "onda" atual, onde colocam os artigos no final dos corredores, "esvaziam" os seus carrinhos num transportador que leva os artigos para um classificador que depois os entrega com o resto da encomenda.

Benefícios:

- Ganhos de eficiência: menos investimentos necessários,

- Mantém o rigor e a taxa de precisão na atribuição de cada produto.

Desvantagem:

- Requer um processo personalizado e eficiente para artigos de grandes dimensões ou irregulares.

o Picking em lote:

O "picking de lotes" é um método de recolha de encomendas. Trata-se de um picking imediato de um conjunto de artigos e, por conseguinte, da preparação de diferentes encomendas com o mesmo código SKU.

Existem três tipos de picking de lotes:

- O picking tradicional por lotes: os artigos recolhidos são depositados num carrinho / contentor de recolha de encomendas e depois vão para a área de embalagem para prosseguir com o picking. Evita-se assim a importante etapa de triagem, pelo que os produtos colocados nos carrinhos são mais numerosos e são realizados numa única viagem.

- Pick-to-cart ou picking com carrinhos: os empregados percorrem o armazém com um carrinho equipado com materiais de picking compatíveis. O carrinho contém caixas com códigos de barras que permitem ao empregado colocar a encomenda diretamente na caixa e ligar o código de barras ao fundo. Isto facilita o processo de recolha e evita erros de encomenda.

- O pick-to-box: todos os carrinhos transportam encomendas para serem expedidas posteriormente. Durante este processo são efectuadas três operações: recolha de produtos, consolidação e picking. Isto exige que os empregados estejam coordenados para efectuarem a gestão das encomendas sem erros;

o Seleção de ondas:

O "Wave picking" é um método de recolha de mercadorias em armazéns.

Permite proceder em várias etapas:

- Agrupamento de produtos: as encomendas são agrupadas de acordo com diferentes critérios: itinerário, dimensão, peso, prazos, etc.

- Atribuir a cada trabalhador uma vaga diferente: os trabalhadores recolhem os seus produtos de acordo com as zonas que lhes foram atribuídas para poupar tempo e percurso. Devem respeitar o tempo necessário, que é de 1 a 4 horas por vaga, consoante o tipo de armazém.

- Proceder à finalização do processo de preparação das encomendas: na zona destinada ao picking, os produtos são embalados, seleccionados e expedidos.

A seleção de ondas é muito eficiente e combina a utilização de vários métodos:

-Picking por lotes: as encomendas são agrupadas em lotes e por características idênticas: composição, dimensão, peso, prazo de entrega, número.

- Zone picking: grupos de pedidos são atribuídos ao funcionário de acordo com a localização das mercadorias. Isto poupa tempo e evita confusões entre os empregados.

Quando a vaga de picking está concluída, as encomendas são agrupadas, finalizadas numa zona de design e, em seguida, ordenadas e recolhidas.

 Utilização WMS com recolha por zonas:

 A utilização do WMS durante o picking das vagas permite estabelecer automaticamente a duração de cada vaga. Os horários dos empregados são então concebidos. Para ter uma solução adaptada de recolha por zona, é importante ter uma solução inovadora e moderna.

 O software, como o Monstock, encarrega-se de todo o processo de recolha. Isto permite às empresas beneficiarem de muitas vantagens.

- Otimização do processo de triagem,

- Repartição das vagas entre os preparadores e os horários,

- Melhoria da gestão das contingências e dos riscos,

- Acompanhamento da evolução das operações.

Como melhorar a gestão do seu armazém?

- Determinar o tipo de atividade:

As empresas começam por determinar as suas actividades e necessidades logísticas para poderem optar por um processo de picking adaptado.

O objetivo é garantir que a empresa tira o máximo partido da sua atividade, respondendo corretamente à procura dos seus clientes. Para o efeito, o modo de distribuição e de recolha é crucial:

- "Pequena logística"

- Logística estruturada

- Logística industrializada

- Criação de um sistema de recolha inteligente:

As empresas escolhem o tipo de recolha de encomendas em função dos volumes, das dimensões dos objectos a embalar e da dimensão do armazém.

 Eis alguns métodos de preparação de encomendas:

- Ordem cronológica para enviar as encomendas o mais rapidamente possível

- Não se trata apenas de uma questão de rapidez de expedição das encomendas, mas também de lógica. É possível classificar os artigos por ordem cronológica, mas também por critérios comuns: o mesmo método de preparação da cadeia para uma sessão de encomendas, ou uma recolha por um transportador para um país, um peso, etc.

- (Produtos pesados ou volumosos, produtos frescos, produtos personalizáveis). O objetivo é evitar perder tempo a andar para trás e para a frente no armazém à procura de artigos semelhantes

- Outro método: preparar encomendas por critérios específicos: peso, localização, etc.

Melhoria da gestão do inventário:

Os riscos dos armazéns são a gestão das existências e a armazenagem dos produtos, que podem estar por vezes desorganizados ou armazenados de forma incorrecta.

As empresas também precisam de melhorar o seu sistema de inventário, bem como a disposição geral do armazém, para reduzir o tempo de recolha e a distância entre os artigos. Estes são agrupados por classe ou categoria para poupar tempo.

- Otimização do picking logístico:

Definição de locais lógicos e práticos para a sua empresa:

- O objetivo é demorar o mínimo de tempo possível a escolher os produtos,

- Optimize o espaço e facilite o manuseamento dos produtos: coloque os objectos mais volumosos em corredores mais espaçosos e, inversamente, os objectos mais pequenos devem ser armazenados juntos para ganhar espaço,

- Organizar a localização dos produtos de acordo com a rotação,

. Fazer o controlo de qualidade das encomendas:

- Evitar, tanto quanto possível, erros de encaminhamento e a insatisfação dos clientes

- O controlo de qualidade deve ser efectuado em cada etapa do processo logístico: receção, inventário, recolha, embalagem, expedição

- Digitalização para verificar todos os artigos encomendados e expedidos

- Garantir o conteúdo da embalagem e ter uma rastreabilidade completa,

. Otimização do ambiente de trabalho dos empregados:

- Limitar as deslocações desnecessárias,

- Definir para quem a área é definida,

- Limitar o transporte de cargas pesadas: Equipar adequadamente os armazéns para limitar ao máximo o transporte de cargas = manter uma equipa de logística de boa saúde e a longo prazo

- Utilização de equipamentos de qualidade: solução de gestão de stocks, etiquetagem para identificação, leitura ótica, código de barras, RFID, etc.

Através de uma estação de trabalho móvel:

Os empregados dedicam tempo à recolha e embalagem das encomendas. Para tal, é necessário eliminar as operações desnecessárias e ineficientes que podem ser automatizadas, tais como etiquetagem, formulários de encomenda, empilhamento de produtos, notas de entrega, notas de expedição, etc.

O posto de trabalho móvel permite então aos empregados deslocarem-se e trabalharem continuamente, uma vez que o objetivo é reduzir o tempo de deslocação. Esta estação, totalmente integrada no seu armazém, oferece resultados consideráveis e permite-lhe

- Introduzir dados à medida que avança,

- Elimine as viagens de ida e volta: coloque cada produto no cesto à medida que avança,

- Etiquetar itens em tempo real,

- Reduzir os erros,

- Selecionar e embalar ao mesmo tempo,

- Minimizar o número de contactos por item,

O objetivo é permitir que os trabalhadores seleccionem, etiquetem, digitalizem e embalem ao mesmo tempo, para operações muito mais eficientes.

Por zona tampão

 A chamada zona tampão é um espaço preciso e dedicado no armazém onde os artigos são depositados durante um período de tempo específico e destinados a um processo de produção (embalagem, encomendas, matérias-primas, etc.). Os produtos são armazenados nesta área para que possam ser rapidamente embalados e expedidos. Isto permite poupar tempo e aumentar a produtividade.

 Para proceder da melhor forma para a zona tampão é necessário ter em conta o espaço, mas também o tipo de operação a efetuar para assegurar a reposição desta zona.

 Vantagens:

- Otimização da superfície: o espaço deve ser optimizado para receber um máximo de mercadorias.

- Proximidade e coordenação entre zonas: este espaço não pode estar localizado em qualquer ponto do armazém, deve ser coerente: perto das unidades de produção, perto das zonas de carga, de modo a coordenar e ligar as zonas de trabalho entre si e aumentar o número de encomendas e expedições.

- Aumento da produtividade: beneficiar do espaço disponível para assegurar o fornecimento do processo

- Redução de erros: os produtos são classificados, categorizados e armazenados de uma forma que limita os erros e poupa tempo.

Por sistemas de voz:

Os trabalhadores podem trabalhar de forma mais eficiente: sem ter de segurar os scanners/documentos, mas + capazes de selecionar muitos mais produtos sem erros ou atrasos.

- Implementação de comandos de voz através de auscultadores: taxa de recolha mais rápida, limitando a ocupação das mãos, mas deixando de ter o produto visual.

Dispositivos portáteis:

Encontrar scanners ou outros instrumentos de recolha que sejam suficientemente leves e compactos para serem usados à volta do pulso ou do pescoço e com bateria suficiente para um dia. O equipamento deve ser compatível com o ambiente: frio, seveso, etc.

É uma questão de apontar o laser para o código ou o módulo de leitura RFID para as etiquetas para identificar os produtos à medida que são recolhidos:

- Identificar produtos mais rapidamente e localizar desconhecidos em tempo real,

- Limitar o manuseamento e reduzir o risco de quebra,

- Investimento previsível,

Mapeamento de calor:

Permite-lhe ver como as actividades estão a progredir no armazém e evitar estrangulamentos ou atrasos na recolha.

As soluções móveis modernas permitem ver a atividade dos empregados nas empresas: movimento, zona, duração por atividade, etc.

Ajuda na gestão e organização de stocks e medidas para otimizar a gestão em armazéns.

 - Especialização das tarefas dos empregados:

- Cargos de direção,

- Especializou os seus colaboradores em missões: recepções, recolha, embalagem, controlo, expedições, etc.

 - Solução de etiquetagem adaptada:

Uma solução Warehouse Management House (WMS) para a gestão do inventário e do fluxo.

- Poupar tempo: uma solução que automatiza a logística dos seus armazéns de ponta a ponta,

- Imprimir etiquetas e guias de remessa e transporte,

- Ligar a transportadoras para rastreio através de integrações,

- Gerar automaticamente a etiqueta de transporte,

- Encerrar a encomenda de forma rápida e imediata,

- Comunicar o estado da encomenda em tempo real às diferentes aplicações de comércio eletrónico, ao Marketplace, etc.

 - Automatizar a gestão de rupturas de stock inesperadas:

- Situações de rutura de stock que geram custos de processamento e insatisfação dos clientes,

- Automatizar: Desencadear uma série de processos para limitar os efeitos negativos, solicitando o controlo do inventário após o picking,

- Enviar uma notificação em tempo real assim que aparecer um stock negativo para controlo,

Benefícios:

- Poupança de tempo na preparação de encomendas/embalagens: reduzir o tempo gasto nos processos logísticos de preparação de encomendas, optimizando o picking de acordo com as necessidades da empresa,

- Ganho de eficiência: minimizar os movimentos dos empregados: estratégia por zona e armazenamento adequado,

- Reduzir as perturbações do músculo esquelético (SMD),

- Acelere a expedição para uma maior satisfação do cliente, automatizando as acções,

- Gerir diferentes métodos de recolha em função do tipo de sítio,

- Saber reconhecer a localização de cada produto na empresa,

- Reduzir os erros na preparação de encomendas logísticas,

- Reduzir os erros de preparação de encomendas no sector da logística e comunicar os riscos e controlos de preparação em tempo real,

- Utilizar o Business Intelligence para compreender a atividade operacional e optimizá-la.